2在完成了累计时间约为8小时的全流量冲洗之后应停泵34小时让杂质在油箱中沉淀下来用滤油机把油倒到事先已清理干净的储油罐之中然后人进入油箱用破布面团将油箱内部清理干净再把油倒回来进行下一回循环如此返复一般需清理油箱56次后根据油箱油循环清洁度而定当油质比较清洁时方可投入反冲洗滤油机
汽轮机油循环方案(总14页)
1）油净化管道循环
2）主机油循环
3）顶轴油系统循环
4）密封油循环
5）小机油管道循环
第一：油净化管道循环
油净化管道循环分三个阶段:
1）第一阶段：转大小机润滑油泵油净化冲洗管道
2）第二阶段：油箱清理
3）第三阶段：大、小机自身循环
第二：主机油循环
主机油循环分四个阶段：
1)第一阶段：短路冷油器进轴承箱管道冲洗（见主机油循环图）
3.4材料设备准备
工器具准备
名称
规格
单位
数量
备注
大流量装置
台
1
自备
板式滤油机
台
4
自备
压力表
2.5MPa
块
4
自备
温度计
0-100℃
支
4
自备
充电手电
把
10
自备
面粉
Kg
100
自备
塑料布
Kg
100
自备
4作业程序及作业方法
4.1作业流程及主要方案确定
见下图
4.2作业方法
本次油循环方案是按照各个系统分步循环而制定的，分为六个系统。
2)第二阶段：恢复冷油器管道进轴承箱冲洗（见主机油循环图）
3)第三阶段：拆除大流量，泵冲洗
4)第四阶段：全系统冲洗
第三：顶轴油系统循环
顶轴油系统循环分为两个阶段：
1)第一阶段：不进轴承箱(在主机/小机油循环中)
2)第二阶段：通过轴承箱循环(在主机/小机油循环中)
第四：密封油循环
密封油循环分两个阶段：
3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格
3.3.8.去滑阀(遮断系统、保护系统)的油管解开.
准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.
3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.
3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.
3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。来油口接临时管。推力瓦应拆下。
3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常
3.2.4.所有滤网应清洁无破损。
3.3.作业技术准备
3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的表面.查明各临时冲洗接口是否正确.
（3）用于吸附油箱中铁屑的强磁棒应按厂家要求安装好。
（4）施工图纸齐全，安装验收资料齐全。
（5）作业指导书审批完成，并向作业人员详细交底。
（6）施工现场必须配置一定数量的消防器材，且严禁挪作它用。
（7）按油循环冲洗系统图布置好“大流量”冲洗设备和滤油机的临时冲洗管道及所有的临时跨接管。
（8）检查管道和设备上的各种测量仪表以及取样管等安装是否齐全，除留下必要的油压监视点外都应隔断。
（9）检查各轴承箱是否彻底清理结束，检查管道沿线各阀门启闭是否灵活自如。
（10）系统内油泵应具备试运条件，各台电机包括排烟机应空载试运正常，旋转方向正确，泵和电机的靠背轮应安装防护罩。
（11）对轴承箱各轴瓦供油在轴承箱内部管道上加装滤网，滤芯精度为120目。
为保证油净化及贮油箱外部管路系统内部清洁，借助大流量先对系统设备外部管路进行循环冲洗。具体施工方案及措施如下：
⑥清理各处滤网，待油循环到油质清洁无杂质为止，对轴瓦进行翻瓦清理，彻底清理各轴承箱（座）、主油箱、贮油箱、套装管上油净化管等。解除“大流量”，恢复自动反冲洗装置。
1）将整个系统恢复至运行状态。（轴承进油临时滤网仍保留）。
2）运用润滑油泵、润滑油输送泵、密封油泵、油净化装置等对整个油系统进行冲洗工作。
1
管理
人
2
2
钳工
人
6
3
焊工
人
6
持证上岗
3.1.2.作业人员质量要求
施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。具有高度的责任心。
3.2.工器具配备计划
3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格后方可使用。
3.2.2.10T桁车具备配合使用条件
汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案
1.项目概况及工程量
1.1.项目概况
油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。油系统冲洗的主要任务是要清除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地清除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。
（11）主油泵供回油管道冲洗：关闭B阀，打开大流量出口A阀，对主油泵供回油管道进行冲洗。冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器进口母管→射油器环接管道→主油泵入口→主油泵出口管→主油箱射油器入口管道→主油箱。
（12）调速油和密封油备用油系统冲洗：在冲洗主油泵供回油管道时打开密封油高低压备用油管道环接处闸阀对调速油和密封油备用油系统管道进行冲洗。冲洗线路为：主油泵入口管道→氢密封低压备用油管道→氢密封高压备用油管道→调节保安油母管→主油箱。
1)第一阶段：集装外部管道循环
2)第二阶段：集装内部管道冲洗循环
3)第三阶段：管道恢复正式管道冲洗循环
第五：小机油循环
小机油循环分三个阶段：
1）第一阶段：埋地管道冲洗
2）第二阶段：系统管道冲洗
3）第三阶段：采用板式滤油机自身循环滤油
（1）施工用消耗性材料到位，如汽油、白布等。
（2）油循环冲洗所用的透平油应足量，并有检验证明或出厂合格证。
本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。
2.作业进度安排
具体循环时间根据设备管道安装情况而定。
3.作业准备工作及条件
3.1.作业人员配备及资格要求：
3.1.1.作业人员配备计划
序号
人员类别
单位
数量
备注
5）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→小机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。
如此反复72小时。
（7）贮油箱及油净化系统恢复。
第一阶段循环冲洗
（1）用板式滤油机向主油箱注入经质量检验合格的透平油。注意高、低油位信号及油位指示器都能正常投入使用，油系统中各阀门都应处于关闭状态。
（2）去轴承箱的套装油管与轴承箱接口暂不联接，在回油管加封头，使来油直接冲向封头返回到回油管或排烟管内流回油箱。
（3）拆除#1、#2射油器，将其吊出后清扫、检修并包好。将两射油器出口管环上。
（4）取下交流润滑油泵出口节流孔板，取下主油泵出口至调节保安装系统油管路的节流孔板和逆止阀。
（5）将交流润滑油泵至冷油器入口管路上的逆止阀反向安装。
（5）在油箱事故放油管道一次门前接大流量入口临时管。
（6）将主油泵入口与出口在前轴承箱外短接在一起，形成环路
5)由于透平油粘度大,金属管路和杂质的热膨胀系数不同,所以在冲洗时采用控制大流量的加热器来升降油温,最小油温50℃,最大油温不超过87℃.这样在因热膨胀系数所产生的热应力作用下,使杂物与金属表面的结合力减少,随着油流的冲刷作用使杂物脱离金属表面,油温升高使油的粘度减少,不宜形成层流,冲洗效果更佳.当油温很高产生油烟时,启动排烟风机,及时抽走油烟,加热油温应按下列图线进行:
（4）此阶段循环冲洗结束的标志是：润滑油清洁，无硬质颗粒及纤维等其它杂质。
（1）采用润滑油泵和髙备泵对系统油管道进行冲洗。
（2）打开高备泵管至空侧进油管路上所有阀门，启动主油箱上的密封油备用油泵冲洗空侧密封油管，回油直接回至空侧油箱。如此循环冲洗2天后关闭髙备泵至密封油补油阀门。轮换启动空侧交流密封油泵和直流密封油泵对空侧密封油进行冲洗。
3)油循环过程中要求全流量冲洗24小时后,应对油质进行一次检查,检查时取样应选择在油箱底部位置或冷油器底部位置,当检查油质确认其合格后(主要看杂质),将透平油从油箱中倒出来,搁置一段时间让管道内的透平油自流回油箱,将管内油箱内的油彻底清理干净,经有关部门检查后方可进行下一步循环.
4)冲洗应将油流保持在2～3m/s的流速时效果最好,在冲洗时应用铜棒或木锤(小于3.6kg)敲打焊口和弯头处,较长管段的中部,促使附着在管壁的杂物脱落.无论是轻敲或振打,均不得损伤焊缝或邻接管路的完整性.
冲洗过程分以下几路：
1）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→主油箱。
2）润滑油主油箱→大流量→小机事故放油管路与小机油净化短接管路→大机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。
3）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入口回油口短接管路→两个反装单项逆止阀→主油箱。
4）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→大机油净化短接管路→主油箱。
3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。
3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态
3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点
3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。
3.3.6.排烟风机具备运转条件
3）此阶段循环冲洗合格的标志是：加150目滤网、冲洗30分钟后：