一般来说，圆弧状、凹坑状表面纹理的耐磨性好； 尖峰状的表面纹理由于摩擦副接触面压强大，耐磨性较差。 在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与 运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动
方向垂直时，耐磨性最差。
3．冷作硬化对耐磨性的影响 一般都能使耐磨性有所提高。 但并不是冷作硬化的程度越高，
3)表面层金属的残余应力
二、加工表面质量对机器零件使用性能的影响
（一）表面质量对耐磨性的影响
1．表面粗糙度对耐磨性的影响 一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但 是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘接，且润 滑液不易储存，磨损反而增加。因此，就磨损而言，存在 一个最优表面粗糙度值。
2.表面纹理对耐磨性的影响
零件表面层物理机械性能方面的质量主要 是指表面层材料的冷作硬化、金相组织的变化、 残余应力。 本章将机械制造质量分成加工精度和表面 质量两个方面来研究。前者包括尺寸精度、宏 观几何形状精度和位置精度；后者包括表面粗 糙度、波度和表面层材料物理机械性能。
4.1.1机械加工误差与机械加工精度 1.加工精度与加工误差 所谓加工精度是指零件加工后的实际 几何参数与理想几何参数的符合程度。 零件加工后的实际几何参数对理想几 何参数的偏离程度，称为加工误差。 只要求满足规定的公差要求即可。
(3)零件三个方面的几何参数，就是加工精度和加 工误差的三个方面的向容。即，加工精度包括 尺寸精度、形状精度 和位置精度。 在精密加工中，形状精度往往占主导地位。
三者之间的关系： （1）当尺寸精度要求高时，相应的位置精度和形状精度也要 求高。形状公差应限制在位置公差内，位置公差应限制在尺
寸公差内。
在实际生产中，常常结合起来应用。一是 先用统计分析法寻找误差的出现规律，初 步判断产生加工误差的可能原因，然后运

因素分析法 统计分析法
用单因素分析法进行分析、试验，以便迅 速、有效地找出影响加工精度的主要原因。
4.1.2表面层金属的力学物理性能和化学性能
1)表面层金属的冷作硬化
2)表面层金属的金相组织
1 ）表面层金属的冷作硬化的影响： 高零件的耐疲劳强度。
能够阻止疲劳裂纹的生长，可提
2）表面层金属的残余应力的影响： 拉伸残余应力将使耐疲劳强度下降； 压缩残余应力则可使耐疲劳强度提高。
（三）表面质量对耐蚀性的影响 1．表面粗糙度的影响 ：表面粗糙度值越大，加工表面与气 体、液体接触的面积越大，腐蚀物质越容易沉积于凹玩中， 耐蚀性能就越差。 2 ．表面层力学物理性质的影响：零件表面层有残余压应力 时，能够阻止表面裂纹的进一步扩大，有利于提高零件表 面抵抗腐蚀的能力。 （四）表面质量对零件配合质量的影响 1、 对于间隙配合表面 ：原有间隙将因急剧的初期磨损而 改变，表面粗糙度越大，变化量就越大，从而从而影响配合 的稳定性。 2 、对于过盈配合表面：表面粗糙度越大，两表面相配合 时表面凸峰易被挤掉，这会使过盈量减少，影响配合的可靠 性。
第四章 机械加工质量
4.1 机械加工质量概述
生产任何一种机械产品，都要求在保证质量的前提下， 做到高效率、低消耗。产品的质量是第一位的，没有质量， 高效率、低成本就失去了意义。产品质量是指用户对产品的 满意程度。
它有三层含意：一是产品的设计质量；二是产品的 制造质量；三是服务。 以往强调较多的往往是制造质量，现代的质量观， 主要站在用户的立场上衡量。 当今，服务也占据越来越重要的地位。
耐磨性越高
（二）表面质量对耐疲劳性的影响
1．表面粗糙度对耐疲劳性的影响 表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；反之， 加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，纹底半径越小，其抵抗疲劳破坏 的能力越差。 表面粗糙度对耐疲劳性的影响还与材料对应力集中的敏感程度 和材料的强度极限有关 。钢对应力集中最为敏感，铸铁和有色金属 对应力集中的敏感性较弱。 2．表面层金属的力学物理性质对耐疲劳性的影响
图1
微观几何形状误差、波度与宏观几何形状误差
表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差，其波 距 (L3) 与波高 (H3) 之比一般小于50。 波距 (L2) 与波高 (H2) 之比在 50~1000 范围内的几 何形状误差，称为波度。
波距 (L1) 与波高 (H1) 之比大于1000的几何形状误 差，称为宏观几何形状误差。
（2）当形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不
一定要求高。
加工精度与加工成本和生产效率的关系 一般地，加工精度要求↑ ，加工成本↑ ，生产效率↓ 。 研究加工精度的目的 研究加工精度的目的、就是弄清各种原始误差对加工精 度影响的规律，掌握控制加工误差的方法，以获得预期的加
工精度，必要时能指出进一步提高加工精度的途径。 研究加工精度的方法
4.1.3机械加工工艺系统的原始误差
• 机械加工精度取决于由机床、刀具、夹具和工件 构成的机械加工工艺系统。 • 机械加工工艺系统的误差称为原始误差。原始误 差通过刀具刀尖-工件之间的运动轨迹直接影响机 原理误差 械加工精度。
与工艺系统原始状 态有关的原始误差 (几何误差) 定位误差 调整误差 刀具误差 夹具误差
有关加工精度与加工误差的理解，应注意以下 几个方面内容： (1) “理想几何参数”的正确含义即，对于尺寸是 图纸规定尺寸的平均值；对于形状和位置，则是绝 对正确的形状和位置，如绝对的圆和绝对的平行等 等。 (2) 加工精度是由零件图纸或工艺文件以公差 T给 定的，而加工误差则是零件加工后的实际测得的偏 离值 △ 。一般说，当 △ <T 时，就保证了加工精度。 • 一批零件的加工误差是指一批零件加工后 , 其几何 参数的分散范围。
产品的制造质量主要与零件制造质 量、产品的装配质量有关，零件的制造 质量是保证产品质量的基础。 零件的机械制造质量包括零件几何 精度和零件表面层的物理机械性能（材 料力学性能）两个方面。
零件的几何误差包括尺寸误差、几何形状 误差和位置误差。几何形状误差又可分为宏观 几何形状误差、波度和微观几何形状误差，参 见图1。
工件相对于刀具静止状态下 的误差