第一章工程概况本工程E3-Ⅱ区因商场及车库入口的功能要求在轴E-A轴E-16～E-27设置了跨度达41. 7m的转换梁，转换梁高从二层楼面梁底向上延伸到三层楼面，总高度达6.40m。

采用箱形截面有粘结预应力钢筋砼梁，上翼缘厚200mm，下翼缘厚400mm，内侧腹板厚1250mm，外侧腹板厚800，箱形断面宽度为4875mm，砼等级C60，砼量为663.立方米,支承上方共6层结构的荷载。

预应力筋共计采用42孔，每孔12束φj15.24的f pt=1860N/mm2的高强钢绞线。

普通钢筋底筋为：最下一排49根直径40三级钢、第二排40根直径40三级钢；第三、四排筋设在内外腹板中10×2根直径40三级钢筋。

面筋：二排上下各34Ф25。

一.要求：梁的预应力孔道采用金属波纹管，金属波纹管应封闭严密防止漏浆；张拉分2批进行，采用双控方式（应力、应变——伸长率）进行控制，第一批张拉在四层楼面施工完成后进行；第二批张拉在六层楼面施工完成后进行，控制应力为75﹪的高强钢绞线强度标准值。

张拉完毕即进行预应力孔道灌浆，采用纯水泥浆，42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.40左右。

预应力梁端部的钢绞线、锚具、锚垫板在预应力施工完毕后马上浇筑C50砼封闭端部。

预应力梁张拉完毕之前不能拆底支撑。

二.采用规范、标准主要使用的规范目录续上表：第二章施工部署一.施工特点结构转换梁体积大、重量大，自重及施工荷载最大达370kN/m，模板的支撑与加固、梁主筋的穿插、砼的浇捣都具有相当的难度。

二.方案的分析和选择依据常规，转换层有钢管架支撑、钢结构架支撑、分层浇筑三种施工方法：⑴钢管架支撑，一次支模一次浇筑的方法。

若下层楼面在设计时已经考虑了足够大的施工荷载，则采用一次支模一次浇筑的方法施工进度较快；⑵钢结构架支撑。

⑶分层浇筑（叠梁浇筑法施工）钢结构架支撑。

的方法，在征得设计院同意的前提下，费用增加不多，施工效果好。

通过分析和比较，由于施工荷载过大，下层楼面的设计荷载远远小于施工荷载，所以采用一次支模一次浇筑方法（计算出钢管立杆间距25×25㎝）不可行；所以拟采用钢结构架支撑配合分层浇筑的方法施工。

我司拟采取分三次浇筑的方法进行。

第一次先浇筑1.6米高的砼在达到70﹪强度后可以承担上部砼的施工荷载, 第二次浇筑到4.8米高的砼在达到100﹪强度后可以承担上部砼的施工荷载。

本方案按此编制。

三.方案的选定采用钢格构柱加钢管架支撑，一次钢筋成型（侧面腰筋及施工缝插筋可与浇筑层分次完成），一次支撑承重架体完成，底模一次成型，分三次支梁侧模，三次浇筑的方法。

第一次浇筑到标高为+6.000米。

第二次浇筑到标高为+9.200米。

第三次腹板和第三层楼板一起浇筑，即标高为+10.800米。

待第一次浇筑砼达到一定强度后，再支上层的侧模，砼浇筑。

第三章工艺流程一.施工程序首层楼面定位放线→墙柱扎筋→隐蔽检查验收→墙柱支模→墙柱浇砼→梁板支模架搭设、大梁底支模、墙柱施工缝处理→梁钢筋、预应力钢筋安装、验收→梁侧支模1.6m高→下部1. 6m高梁浇砼→梁侧支模3.2m高→中部3.2m高梁浇砼→支上侧模板→楼板钢筋安装及验收→上部梁及楼板浇砼→砼养护现浇有粘结预应力梁施工工艺流程第四章模板、支架施工一.采用钢格构柱预应力箱形梁的支架1.预应力箱形梁的支架采用钢格构柱支撑。

见下图牛腿大样图如下：2.外腹板800×6400mm取5根钢格构柱作5个支点，将41.7米跨的预应力箱型梁的外(1).钢结构制作为保证本工程的钢结构制作质量，所有钢构件均在工厂加工制作，运至现场拼装、安装。

(2).材料本工程主要材质有Q235。

材料规格较多，在采购、运输、进场验收、材质检验和发料以及加工过程中必须防止材料的混淆和劣质材料的使用。

为此，我们拟设立专门的材料管理组，对钢材采购、运输和发放使用的每一环节进行全面细致有效的管理和监督。

2.钢结构制作施工准备钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。

(1).施工人员准备从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。

检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。

各岗位人员均应持证上岗。

(2).材料准备根据设计图纸要求采购材料。

钢材、焊材等均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。

焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。

所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。

钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。

钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。

焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求,并与主体金属强度相适应。

(3).施工设备准备按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。

检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。

施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。

保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。

(4).施工技术准备3.放样、切割放样a.放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。

此外，钢构件重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理单位核对。

b.所有构件应按照深化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工或计算机放样，核定所有构件的几何尺寸。

如发现误差需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

切割a．钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。

b．所有钢材切割的公差均应满足规范要求。

4.格构柱制作(1).制作工艺流程加工图深化→放样→排版→钢板拼接→下料→预弯→卷板→组装→焊接→修正→坡口处理→预拼装→除锈、油漆→编号待运(2).制作方法1).放实样是钢结构制作的一个重要流程，可以有效的反应构件的实际尺寸、角度、弧度等，放实样在放样平台上进行，并作好放样记录和制作样板，样板按格构柱内圆直径取值，样板的长度取500mm～600mm为宜，用2mm厚镀锌铁板制成，样板应作编号分类存放。

2).为减少焊缝和保证加工质量，同时为减少钢板在加工过程中的损耗量，格构柱下料前需进行放样和钢板排版和钢板拼接处理，因为施工图中每节格构柱的长度是由钢板的宽度所决定而进行分节卷制。

钢板拼接时，应将钢板之间的拼接纵缝错开≥500mm。

3).下料及坡口加工是格构柱制作中一个重要环节，下料尺寸的偏差直接影响到格构柱对接口的外观和焊接质量，坡口尺寸偏差侧影响焊缝的焊接质量。

考虑到焊接收缩、切割和装配误差,放样和下料应作余量补偿处理，格构柱纵向对接焊缝的对接口放3mm的补偿量,横向对接口放5mm加工补偿量,因本工程格构柱高度不大，不用考虑压缩值。

应严格按规范和设计要求进行自检、复检工作。

钢板下料切割的主要的精度要求见下表：4).焊接a焊接采用手工焊。

b手弧焊焊条选用J506或J507（φ3.2mm），焊条在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

c焊前用钢丝刷清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物，定位焊可用手工电弧焊。

d焊接检验：100%超声波探伤检验。

（8）现场安装焊缝坡口用坡口机或半自动切割机完成，其坡口角度为55度。

（9）为保证格构柱对接口现场安装焊缝质量，必须进行工厂预拼装，格构柱预拼装在拼装胎架上进行，拼装时修正预留余量。

5.构件表面处理加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。

待构件成品去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级以上，应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

6.安装吊装前，必须复测、校正地脚螺栓轴线位置和标高，确保轴线位置、标高准确。

安装前必须对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和预埋件预埋位置进行检查，复测合格并埋件表面清理干净经复检合格后进行格构柱安装。

格构柱起吊采用现场塔吊吊装，格构柱根部必须垫实，尽量做到回转扶直，根部不拖。

起吊时钢柱必须垂直，吊点设在柱顶内侧。

起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。

格构柱现场焊接焊接技术措施a）防风、雨篷设计由于现场施工为露天作业，CO2气体保护焊接对风、雨敏感较强，故需设置防风、雨篷，以保证焊接质量。

b）设备平台设计格构柱施工过程中，若将焊机设备置于混凝土楼面上，因混凝土楼层的施工，焊接设备必将被困在即将浇捣的混凝土楼层下无法转移，故此，必须设计设备平台使焊接设备始终独立于混凝土施工。

设备平台设计成可移动式设备房，焊接完成后利用现场塔吊吊离施工层，开始焊接施工时，利用塔吊将设备房吊至浇捣好的混凝土楼层。

此方法既方便设备的转移，又不影响土建施工。

7.垂直度控制钢柱安装与混凝土结构形成框架后，在未实现结构最终刚化之前，为了保证钢柱位置正确，必须对其垂直度进行测量。

以2台互成900的经纬仪测量柱顶和柱底的中心线，使上下两中心线差值在规范要求之内。

焊前的垂直度测量即为焊前钢柱校正，钢柱校正完成后才能进行最后刚化，然后开始焊接。

8.标高控制在施工前，根据甲方提供的水准点，在现场引测出三个水准点。

引测水准点时，采用水准仪进行闭合水准测量，然后进行平差，推出三点的高程，通过这三点来控制整个建筑的标高。

三.支模方法梁模板采用1830×915×18mm七夹板配制，50×100×2000mm木枋加固，φ48×3.5.mm钢管支撑。

从地下二层开始到首层转换大梁处的支模架在预应力未张拉完成前不能拆除，且应根据转换大梁的支撑方法相对应的增加回顶支撑。

所有的立杆均要采用对接，不允许采用搭接。

所有立杆下都要有底座。

内侧腹板下立柱间距600×600 mm。

腹板投影面积内必须保证有3排立杆。

立杆下设配套的钢底座，以扩大钢管的受力面积，避免荷载过于集中。

腹板腹板投影面积外侧必须保证有2排立杆。

外侧腹板下立柱间距600×600 mm，腹板腹板投影面积外侧必须保证有2排立杆。

立杆下要有配套的钢底座，以扩大钢管的受力面积，避免荷载过于集中。

空心箱梁400厚底板处立杆间距600×600mm，2侧腹板采用Φ14，300×300对拉螺杆加固，板200厚顶板处立杆间距约700×700mm。