定议测量系统。
使不必要的变差最小。
A.数据收集
1.选择子组的容量，频率及数量
2.计算子组的不合格率（P）
P=nP/n
n---被检项目的数量
np---发现不合格项目的数量
P---不合格率
3.选择控制图的坐标刻度
4.将不合格率描绘在控制图上
B.计算控制限
1.计算过程平均不合格率
对于K个子组的研究时期，
=(n1P+n2P+…+nkP)/(n1+n2+…nk)
3.评价过程能力
工序能力指数
工序能力等级
图例
评价
CP>1.67
特级
工序能力过高
1.33<CP≦1.67
一级
工序能力充足
1.00<CP≦1.33
二级
工0
三级
工序能力不充足
CP≦0.67
四级
工序能力太低
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4.提高过程能力
为了提向高过程能力，必须重视减少普通原因。必须将注意力直接集中在系统中，即造成过程变异性的根本原因，例：机器性能、输入材料的一致性、过程操作的基本操作方法、培训方法或工作环境。
统计过程控制的计算page 1/9
1．预防与检测
检验—容忍浪费；预防—避免浪费
检验--通过质量控制检查最终产品并剔除不符事规范的产品。在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这种情况下都是使用检测的方法，这种方法是一种浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品和服务中。
预防—第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。
/
/
/
/
/
0.08
0.14
0.18
0.22
D2
1.13
1.69
2.06
2.33
2.53
2.7
2.85
2.97
3.08
A2
1.88
1.02
0.73
0.58
0.48
0.42
0.37
0.34
0.31
b.在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线。
100
UCLX
90
80
70
60
50
40
30
20
10
LCLX
00
式中：n1P1,n2P2,…nkPk为每一组内不合格项目数。
n1,n2,…nk为检查的项目数。(如果抽样为恒定，则n1,n2…相同。)
注意：不要混淆不合格品百分数（P*100）和不合格率（P）。
2.计算上、下控制限（UCL、LCL）
UCLP= +3√ (1- )/nLCLP= -3√ (1- )/n
0.952
0.959
0.965
0.969
0.973
3.过程控制解释
同 -R控制图
4.过程能力解释
估计过程标准差：
σs= /C4
PPK=(USL - )/3σs或PPK=( -LSL)/3σs
7．不合格率P图
P图用来测量在一批检验项目中不合格品（不符合或所谓的缺陷）项目的百分数。
在使用P图前，必须采取以下几个预备步骤发：
这些数据可以是一个加工零件的尺寸的实测值，一批在制品的缺陷数，可以是不同时间段产线不良率…
2.控制
利用数据计算控制限，将他们画在图上作为分析的指南。
控制线并不是规范限值或目标，而是基于过程的自然变化性和抽样计划。----控制界限&规格界限
然后，将数据与控制限相比较来确定变差是否稳定而且是否仅是普通原因引起的。（后面讲到控制图识别再详细说明）如果明显存在变差的特殊原因，应对过程进行研究从而进一步确定影响它的是什么。在采取措施后（一般是局部措施）后，再进一步收集数据，如有必要则重新计算控制限。
3.分析及改进
当特殊原因被消除之后，过程在统计控制状态下运行，可继续使用控制图作为监控工具，可计算过程能力。--CPK&PPK
4．计量型数据控制图
计量值数据的控制图广泛应用的原因：
1.大多过程和其输出具有可测量性，所以其潜在应用很广泛。
2.量化的值（例如：直径12.3mm）比简单的OK\NG包含的信息要更多。
建立一个适于行动的环境。
定议过程。必须根据它与其它操作/使用者的关系，影响过程每一个阶段的过程/要素（人、设备、材料、方法和环境）来理解过程。
确定要管理的特性。将精力集中在对过程改进最有积极作用的那些特征上。应适当考虑以下因素：
1.顾客的需求。包括使用产品或服务作为输入的任何后续过程，以及使用最终产品的顾客：
样本容量为2-10的常数值：
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
B4
3.27
2.57
2.27
2.209
1.97
1.88
1.82
1.76
1.72
B3
/
/
/
/
0.03
0.12
0.19
0.24
0.28
A3
2.66
1.95
1.63
1.43
1.29
1.18
1.10
1.03
0.98
C4
0.798
0.886
0.921
0.940
产生变差的特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，出现时造成过程分步的改变。除非所有的特殊原因都被查找出来，并且采取了措施，否则他们将以不可预测的方式来影响过程的输出，随时间的发展，过程的输出将不稳定。
普通原因
特殊原因
天气的变化
机器突发变化
环境的变化
未依据作业标准执行作业
物料在一定范围内的变化
使用规格外的原材料
2.计算过程能力
不合格品的标准偏差：
σP=√ (1- )/n
3.计算工序能力指数
CP=(UCLP- )/3σP
八、计数值与计量值控制图应用比较
计量值
计数值
优点
1>甚灵敏，容易调查原因；
2>可及时反应不良，使质量稳定。
1>所需数据可用简单办法获得；
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2.当前以及潜在的问题区域。考虑现在的浪费或性能不好的証据（如废品、重新加工、过度超时、与目标值不符等）以及在风险的区域（如：对产品的设计或服务，或过程中任意要素即将进行变化）。
3.特性的相互关系。充分利用特性间的关系是有效的现实研究方法，如果一个项目的几个不同的特性变化趋向于合并，对其只描绘一个特性就够了。
3.通过测量部分数据就可以获得一定的信息，比较全部检查才知道其质量状况，所需的成本更低。
4.由于在作出可靠的商定之前，只需要检查少量的产品，因此可以缩短零件生产和采取措施之间间隔。
5.用计量型数据，可以分析一个过程的性能，可以量化所作的改进，利于采取措施进行持续改善。
五． -R管制图
A．收集数据
测量方法必须保証始终生产准确和精密的结果：
3>连续的17点中至少有14点出现在一侧时；
4>连续的20点中至少有16点出现在一侧时；
接近中心线时，在中心与控制界限之间画出等分线，如果点子大部分在靠近中心线两侧，即可判定为异常。
在接近控制限时，在中心线与控制限间三等分线，如果在外侧的1/3区间内存在下述情况可判定为异常：
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连续3点中有2个点（该2点可不连续）在外侧的1/3带状区间内；
e.计算每个子组的均值（ ）和极差（R），并画在控制图上，它们分别反应了整个过程的均值和其变量。
每个子组，计算：
=(X1+X2+X3+…Xn)/nR=X最大值-X最小值
f.选择控制图的刻度
g.将均值和极差画到控制图上
B.计算控制限
a.计算控制限
显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。（X-S控制图考虑变差产生的普通原因和特殊原因）
依据作业标准执行作业的变化
操作人员的注意力未集中
…
…
正态分步：正态分步又称概率分步。如果影响某一变量的因素会很多，而每一个因素都不起决定性作用，且这此影响是可以叠加的，那么此随机变量被认为是从正态分步的。
局部措施：
通常用于消除变差的特殊原因
通常有与过程直接相关的人员实施
通常可纠正大约15%的过程问题
b.控制限之内的图形式趋势
当出现非随机性的图形时，尽管所有的极差都在控制限内，也表明出现这种图形或趋势的时期内过程失控或过程分布宽度发生变化。应该纠正不利条件。
连续7个点出现在中心线之上或之下；
7个点连续下升或下降；
其它明显非随机的图形：
1>连续的11点中至少有10点出现在一侧时；
2>连续的14点中至少有12点出现在一侧时；
系统采取措施：
通常用来消除变差的普通原因
几乎总是要求管理措施，以便纠正
大约可纠正85%的过程问题.
3．控制图—过程控制的工具
过程特性，是我们关注的重点，我们通过研究过程本身的特性，来识别生产变差的原因，是特殊原因还是普通原因，从而决定采取局部措施还是系统措施。
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1.收集
被研究的特性（过程或产品）的数据收集后将之转化成可以画在控制图上的形式。
=Σ 各组/子组数 =ΣR各组/子组数
UCL = +A2 UCLR=D4*
LCLX= -A2 LCLR=D3*
式中D4、D3、A2为常数，它们随样本容量的不同而不同，下表是样本容量不同的一个常数表。
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
D4
3.27
2.57