一、胶粘剂使用方法 1、通孔（螺栓、螺母）
在螺栓和螺母啮合处滴几 滴，拧入，上紧至规定力矩
六、常用零件的裝配形式
2、盲孔（螺钉）
滴几滴锁固胶到内螺纹孔底，再滴几滴锁固胶到螺钉的螺纹上 ，拧入，拧紧至规定力矩。
六、常用零件的裝配形式
3、盲孔（双头螺栓）
六、常用零件的裝配形式
二、过盈联接的装配 • 过盈联接一般属于机械零件之间的不可拆卸的固定连接。 在装配过程中，被包容件和包容件的表面应清洁；装配时 应连续装配，位臵要正确，不应有歪斜；实际过盈量要符 合图纸要求。 • 过盈联结常用压入法、温差法。
也就是： 把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将 零部件联接或固定在一起，使之成为部件或产品的过程。
一、装配基本概念
装配是机器制造过程中的最后阶段，装配工作的 好坏，对产品质量和使用性能起着决定性的作用。 虽然某些零件的精度不是很高，但经过仔细的修 配、精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产 品来。 研究装配工艺，选择合适的装配方法，制订合理 的装配工艺过程，不仅保证产品质量，也能提高 生产效率，降低制造成本。
六、常用零件的裝配形式
如有定位销，应从靠近定位销的螺栓（螺钉）开 始。
六、常用零件的裝配形式
• 拧紧力矩的控制 规定预紧力的螺纹联接 常用控制力矩法、控制螺栓伸长法、控制扭角法来保证准确 的预紧力。 1、控制力矩法是利用专门的装配工具，如指针试扭力扳手、 千斤顶、气动定扭扳手、电动定扭拧紧机。这些工具在拧 紧螺纹时，可指示出拧紧力矩的数值，或达到预先设定的 拧紧力矩时发出信号或自行终止拧紧。
一、装配基本概念
装配精度—是装配工艺的质量指标，不仅影响机器 或部件的工作性能，也影响到它们的使用寿命。
零部件间的位臵尺寸精度（零部件间的距离精度） 零部件间位臵精度（平行度、垂直度、同轴度和各种跳动） 零部件间的相对运动精度（机器中有相对运动的零部件间在运动方向 和运动位臵上的精度） 零部件间的配合精度（配合面间达到规定的间隙或过盈要求） 零部件间的接触精度（配合表面、接触表面和连接表面达到规定的接 触面积大小和接触点分布的情况）
五、装配工作的相关组成
4、平衡 对转速较高、旋转平稳性要求较高的机器，为防止其在工 作时出现不平衡的离心力和振动，应对其旋转零、部件进行 平衡。用实验的方法来确定出其不平衡量的大小和方位，消 除零件的不平衡质量，从而消除因此引起的机器旋转时的振 动。 方法： 动平衡试验与静平衡试验 不平衡产生原因： 材料内部组织密度不均或毛坯缺陷 加工及装配误差
三、产品装配的工艺过程
制定装配工艺过程的步骤（准备工作） a)研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料。 了解产品的结构、各零件的作用、相互关系及 联接方法。 b)确定装配方法； c)划分装配单元，确定装配顺序； d) 选择准备装配时所需的工具、量具和辅具等； e)制定装配工艺卡片; f) 采取安全措施。
• 热装—加热温度应根据零件的材料、配合直径、过盈量和热装的最小 间隙等确定。零件加热到预定温度后，取出应立即装配，并应一次装 配到预定位臵，中间不得停顿。热装后一般应让其自然冷却，不应骤 冷。
热装的最小间隙
结合直径 d ～3 3 ～6 6～8
（单位：mm）
10～18 18～30 30～50 50～80
最小间隙 △
0.003
0.006
0.010
0.018
0.030
0.055
0.059
结合直径 d
80～120
120～180
180～250
250～315
315～400
400～500
__
最小间隙 △
0.069
0.079
0.090
0.101
0.111
0.123
__
注：表中d大于３０mm的最小间隙按间隙配合Ｈ７／g６的最大间隙列出
冲击压 用铜棒或重物冲击 简便，但导向性差，易歪斜 入 工具压 用螺旋式、杠杆式 导向性好，生产率高 入 等压力工具器械 压力机 机械式和气动压力 配合夹具使用，可提高导向性 压入 机、液压机
六、常用零件的裝配形式
2、温差法—是利用包容件加热涨大或被包容件冷却收缩，使过盈量消 失并有一定装入间隙的过盈连接方法。
四、装配顺序的安排原则
㈠去掉工件毛刺与飞边，并预先进行清洗、防锈、防腐、干燥处理和 防磕碰处理；(装配前准备） ㈡先基础重大件，后其他轻量件（如机床底座）； ㈢先复杂、精密件，后简单、一般件（如主轴件）； ㈣装配时有冲击的、需加压的、加热的先装； ㈤使用相同设备和工艺装备的装配和有共同特殊装配环境的装配集中安排； ㈥电气线路、油气管路的安装应与相应的工序同时进行；
六、常用零件的裝配形式
• 拧紧力矩的控制 2、控制螺栓伸长法 螺母拧紧前，螺栓的原始长度为L1，按规定的拧紧力矩拧紧后，螺 栓的长度为L2,测定L1和L2，根据螺栓的伸长量，可以确定拧紧力矩 是否准确。
3、控制扭角法的原理 与测量螺栓伸长法相同，只是将 伸长量折算成螺母被拧转的角度。
六、常用零件的裝配形式
五、装配工作的相关组成
3、校正、调整与配作、精度检验
• 校正：装配联结过程中相关零、部件相互位臵的找 正、找直、找平及相应的调整工作。 • 调整：是指调节零件或机构的相对位臵、配合间隙 和结合松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位臵 和摩擦离合器松紧的调整（位臵精度调整）。如传 动轴装配时的同轴度调整、径向跳动和轴向窜动调 整。 • 配作：指几个零件配钻、配铰、配刮和配磨等，装 配过程中附加的一些机械加工和钳工操作。其中， 配钻和配铰要在校正、调整，并紧固联结螺栓后再 进行。 • 精度检验：就是用检测工具，对产品的工作精度、 几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。
六、常用零件的裝配形式
1、利用附加摩擦力的防松装臵： 1）双螺母拧紧：先将主螺母拧紧，然后再拧紧副螺母。当 拧紧副螺母后，主、副螺母间螺栓受力伸长，而使螺纹接 触面和主、副螺母接触面上产生压力及附加摩擦力，阻止 主螺母回松。
六、常用零件的裝配形式
2）弹簧垫圈锁紧； 3）利用螺母末端椭圆口的 弹性变形箍紧螺栓，横 向压紧螺纹。 4）尼龙锁紧螺母； 5）楔紧螺纹锁紧螺母：利 用楔紧螺纹使螺纹副纵 横压紧。
螺纹联接的防松
在静载荷下，联结所用的螺纹能满足自锁条件，螺 母、螺栓头部等支承面处的摩擦也有防松作用。
但在冲击、振动或变载荷下，或当温度变化大时，联接有能 松动，甚至松开，这就容易发生事故。所以在设计螺纹 联接时，必须考虑防松问题。 防松的根本问题在于防止螺纹副相对转动。具体的 防松装臵或方法很多，就工作原理来看，可分为利用摩 擦、机械方法（直接锁住）和破坏螺纹副关系三种。
五、装配工作的相关组成 5、试车与验收（测试）
试车是机器装配后，按设计要求进行的转试验。
包括运转灵活性、工作时升温、密封性、转速、功率、 振动和噪声等。
六、常用零件的裝配形式
1. 螺纹联结装配 2. 过盈联结装配
3. 轴承装配
4. 密封件装配
5. 花键装配
六、常用零件的裝配形式
一、螺纹联接的装配 螺纹联接是一种可拆的固定联接，它具有结构简 单、联接可靠、拆装方便等优点，因而在机械中应用 极为普遍。 1、螺纹联接装配的技术要求：一是保证有一定的拧紧力 矩，二是有可靠的防松装臵。 2、螺纹联接的装配工艺： 1）双头螺栓装配后必须保证与机体螺孔配合有足够 的紧固性。 2）螺钉、螺栓、螺母的装配后的端面必须与零件的 平面紧密贴合，以保证联接牢固可靠。
六、常用零件的裝配形式
带槽螺母 2、机械方法防松装臵： 1）开口销与带槽螺母配合使用 2）圆螺母与止动垫圈配合使用
开口销
圆螺母
止动垫圈
六、常用零件的裝配形式
• 复合元件配合使用
六、常用零件的裝配形式
3）六角螺母与带耳止动垫圈 4）串联钢丝：利用金属丝使一组螺钉头都相互约束，当有 松动趋势时，金属丝更加拉紧。 串联钢丝
㈦易燃、易爆、易碎、有毒的后装（如集中润滑系统）；
㈧前道装配工序应不影响后面装配工序的进行，后面的工序应不损坏前面 工序的质量。
（先选装配基准，先下后上，先内后外，先难后易，先重后轻，先精密后一般）
五、装配工作的相关组成
1、零件的清理和清洗 目的：去除粘附在零件上的灰尘、切屑和油污，并使零件具有一 定的防绣能力。 原因：如果零部件装配面表面存留有杂质，会迅速磨损机器的摩 擦表面，严重的会使机器在很短的时间内损坏，特别是对轴承 、密封件、转动件等。
二、装配工作的基本要求
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有 无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。 固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下 ，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。 各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油 路，必须畅通。 各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。 试车前，应检查各个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄 是否灵活和手柄位臵是否在合适的位臵；试车前，从低速（压）到高 速（压）逐步进行。
六、常用零件的裝配形式
加热 方法 火焰 加热 主要设备 工艺特点 和工具 喷灯、氧 加热温度低于 350 ℃ , 乙炔丙烷 热量集中，加热温度易 加热器、 于控制，操作简便 碳炉 沸水槽， 沸水槽加热温度 80—100 蒸 汽 加 ℃,蒸汽可达 120℃， 热油 热、热油 可达 90—320℃ 槽
装配时，对零件的清理和清洗内容： （1）装配前，清除零件上的残存物，如型砂、铁锈、切屑、油污及其他污物。 （2）装配后，清除在装配时产生的金属切屑，如配钻孔、铰孔、攻螺纹等加工 的残存切屑。 （3）部件或机器试车后，洗去由磨擦、运行等产生的金属微粒及其他污物。
五、装配工作的相关组成
2、零件的联结 装配的核心工作： 包括可拆联结（用螺纹、键、销联结等）和 不可拆联结（胶水粘和、铆接和过盈配合 等）两种