下料工序作业指导书适用范围责任岗位所用设备（工具）1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序剪板、气割、角钢切断等下料工剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。

1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。

1.3严格按放样所给定的尺寸下料。

在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。

1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。

2 下料设备2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。

2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。

3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。

3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）表 2 切断的允许偏差序号项目允许偏差1 长度L或宽度B+2.0-1.02 切断面垂直度P≤t/8 且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0示意Bt单位 :毫米图PL3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬（手工切割用）。

3.5.2切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。

检查现场是否符合安全要求。

3.5.3根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。

确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。

对于手工气割还要选择合适的割炬。

选择时可按表3、表4、表5、表6。

表 4 手工切割规范表 5 C0MCUT 数控切割机（液化石油气 - 丙烷气体） 106 割嘴切割规范表 6 C0MCUT 数控切割机（乙炔气体） G02 割嘴切割规范（在使用数控切割机割嘴前，先检查 30o锥面是否碰伤以防漏气。

）；数控切割时进行编程或输入程序。

完毕进行套料并检查是否正确。

表 7 推荐割缝间隙，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。

检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。

预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。

，进行切割和穿孔。

切割前应进行试切割。

切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。

在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。

切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。

, 清除割缝熔渣及飞溅物。

检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。

，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。

排除故障后再进行切割。

4. 移交加工完毕，将样杆、样板整理移交下工序或送放样中心,? 并按规定完成部件的自检和移交工作。

冲孔作业指导书1.资源配备及职能1.1设备：××吨固定台式压力机。

1.2.工艺装备：冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手（10#、12#）、送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。

1.3.定员：3 人，送料员1 名、操作员1名、撤料员1 名。

1.4.职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。

2.工作程序2.1班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。

2.2文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。

2.3工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。

2.4工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸选择合适的比子板。

2.5设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块高度。

启动压力机，空转3-5 分钟。

3.操作过程（一）送料员作业指导书1．具体操作步骤1.1送料员对来自上工序的材料，找出相对应的工艺卡排好顺序，反馈给操作员和上比子员。

1.2送料员用翻料把手将上层工件翻落在承料架上排开，根据工艺卡上的工件数量，对承料架上的工件进行清点。

1.3选择靠近送料架的工件，双手握住前端用力下压，使得后端翘起。

利用杠杆原理，使工件向送料架方向M形移动。

待工件后端搭到送料架上时把前端抬起，将整根角钢托到送料架的上。

送料员接到操作员示意后，抓住工件顺着滚轮架往前推。

1.4看到操作员抓住角钢后，减小用力，由操作员将角钢喂入冲孔模内。

1.5看到操作员示意，不断调整材料纵向位置，待材料靠紧准距挡板，冲完前几个孔，看撤料员拉动材料，即可返回，输送下一根材料。

1.6注意上料推进过程中控制好方向，不能让材料滑落以免伤人，排料时一定要点清数量，避免上错料造成材料损失。

二）操作员作业指导书1．具体操作步骤1.1操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲头和底模。

1.2操作员对冲孔模具进行检查, 要求冲孔模在压力机上安装牢固，冲孔模与比子尺衔接牢固，尺寸准确。

压料套与导向套间隙，以及冲头与压料套间隙不能大于0.04mm，聚胺脂应保持完好且有弹性，冲头与凹模的同心偏差允许± 0.1mm。

如图所示：冲头聚胺脂压料套导向套凹模1.3操作员根据工艺卡上各孔位要求，与定比子人员一起定比子块、比子板，具体计算方法见比子板使用说明。

1.4以上工作完成后，操作员示意送料员上料，操作员抓住送料员推过来的材料离端头300mm左右的地方，调整材料，使角钢喂入材料冲孔模下。

1.5操作员调整材料使材料背紧贴准线板，材料在500mm距离内有孔的，由操作员自己定位操作，大于500mm距离有孔的，由定比子员定位。

1.6操作员根据撤料员示意，然后踩下压力机离合器踏板进行冲孔。

1.7冲完一肢面上相同规格的孔，再转过来冲。

保证同一方向不能调头冲。

1.8若需冲两种孔径的，冲完一种孔径后，由撤料或定比子员把料吊运回承料架上，送料员重复上料，操作员换冲头、底模，根据工艺卡上标注的尺寸重复1.5 、1.7 工作（三）定比子和撤料员作业指导书1．具体操作步骤1.1定比子和撤料员对各孔进行定位，准备比子块、比子板。

1.2对定位比子板对应数据进行检验。

1.3定比子员密切注意从冲孔模伸出来的材料，冲完材料一肢面的前几个孔后，抓住材料前端100 mm的地方往前拖料。

1.4定比子员在拖料时，使材料前端边对紧比子板，然后向操作员示意到位，冲完一孔后，根据定位比子板，依次冲压制孔。

当冲完前半程孔时，定比子员前送材料到撤料员处，由撤料员继续向前拖料定位。

1.5根据工艺卡要求，冲完一肢面上的孔后，将材料推回，再冲另一肢面上的孔。

1.6注意：定位准确迅速，材料不能左右摆动，应保持相对平衡。

1.7撤料员在加工过程中应经常关注承料架上的工件在余有20～25 根左右时应及时对下面接着要干的工艺卡找出，进行配料, 以免造成窝工。

岗位加工产品质量要求1.根据加工工艺卡正确区分材料两肢面孔的位置、孔数及孔径。

即正确区分两面，以防止加工制孔错位、错面。

2.冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.1mm的毛刺应清除。

3.接头处两肢面孔的相对位移允许偏差± 0.5mm。

4.制孔的允许偏差见下表：（mm）注 1：序号 1、 2 偏差不允许同时存在。

注 2 ：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行岗位安全规定1. 保持人机距离：操作员必须站在离压力机 30 厘米的位置，头部与冲头间隔 50厘米，在踩下离合器时手臂远离机器，以免碰伤。

2、送料员在翻料过程中切不可将翻料把手竖起顶部偏向头部的方向向上挑料，以 免误伤头部。

2. 放料要准：上比子员在更换比子板时，应与操作员的操作协调一致。

在将冲孔之 后的工件放到承料架上时，应稳拿准放，3. 上料要稳：送料员在上料时应站在离压力机 1 米之外的位置，上料时轻拿轻放。

在向前推进工件时，速度不能过快，以免材料脱离送料架，砸伤操作人员。

4. 动作协调：送料员、操作员、撤料员之间的动作必须协调，避免因不协调造成的 伤害。

焊接作业指导书1、气焊1.1 焊接气体压力的选择和火焰的点燃、调整、熄灭, 气体的压力，主要是氧气压力以及乙炔气压力，可根据焊炬的型号、焊接（切割）件厚度进行选择，氧气压力一般在 0.3-0.5Mpa ，乙炔气工作压力在 0.03-0.05Mpa 。

氧a 2其他±0.7 5排间距离 s±0.8 同组内不相邻两孔距离 S 1 ±0.7同组内相邻两孔距离 S 2±0.5 6相邻组两孔距离 S 3 ±1.0不相邻组两孔距离 S 4±1.07端距 S d ±1.0S 2 S 2 S 2S 2 SS 3 3S 4 S3S 4S 3S 1 S 1 S 2 S 1S 1S g气和乙炔气压力，均需通过调节减压器获得所需压力。

，先开启少许氧气阀门，再开启少许乙炔气阀门，使两种气体在焊炬中混合，从焊咀中喷出，接触明火即可点燃。

如果氧气阀门开启过大，会产生“ 叭”“叭”的响声，火焰不易点燃，或出现回火现象。

如果点燃火焰后冒黑烟，说明氧气阀门开启过小，以上两种情况均应调整氧气阀门开启程度以保证火焰正常燃烧。

，再开大氧气阀门，将火焰功率和火焰性质调到焊接需要状态可开始工作。

，应先关小氧气阀门，再关闭乙炔气阀门，最后关闭氧气阀门，火焰熄灭后再开启氧气阀门吹一下，检查焊接火焰是否熄灭。

1.2.火焰加热位置、角度和焊丝的选择，应使火焰焰心尖端前2－4mm处接触起焊点，工件厚度相同时，火焰指向工件接缝处，厚度不等时应偏向厚度大一侧，以保证形成熔池的位置在焊接接缝上。

起焊前预热，焊咀与工件夹角应形成大角度，以保证尽快形成熔池。

焊接开始后应根据溶池大小调整焊接速度和焊咀与工件夹角，以保证熔池在焊接过程中的形状和大小一致。

，主要根据焊件厚度来选择，一般为：此外，还应考虑火焰的大小、焊接位置、焊接方向等。