回转窑安装使用说明书江苏鹏飞集团股份有限公司目录一、技术性能 1二、工作原理及结构特点1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23一、技术性能详见安装总图本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。
二、工作原理及结构特点1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。
生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。
由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。
生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。
2．结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
见回转窑结构简图。
（1）窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。
在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。
沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
（2）大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。
大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。
（3）传动装置3.1 传动型式：a)单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。
b)双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。
两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。
从机械上采用了两个小齿轮与大齿圈啮合瞬时错开1/2周节的配置。
3.2 电动机除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4-直流电动机，该电动机是在Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。
（也可选用变频电机，变频器用户自备）3.3 减速器减速器一般均选用硬齿面减速器，它技术先进、体积小、重量轻。
3.4 组合弹性联轴器小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。
（4）支承装置支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转。
支承装置为调心式滑动轴承结构，其结构紧凑，重量轻。
并配置了润滑油的自动加热和温控装置及测量装置，运行可靠，适应性强。
（5）挡轮装置挡轮按其受力情况及作用原理，设计有机械信号挡轮及液压挡轮二种：a)机械挡轮:成对地安装在大齿圈邻近轮带的两侧,起到限制窑筒体轴向窜动的作用；b)液压挡轮：挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。
通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。
（6）窑头密封装置窑头密封装置为SM型窑头密封装置（石墨块式）和GP型窑头密封装置（钢片式）两种中的一种，以满足不同的工况和用户需要。
a)SM型窑头密封系石墨块径向接触式+迷宫组合的密封形式。
能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向往复窜动，密封性能好。
b) GP型窑头密封系钢片径向接触式的密封形式。
能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向往复窜动，密封性能好。
（7）窑尾密封装置a) QD型窑尾密封装置采用气缸压紧端面接触式，整个密封圈受力均匀且能消除由于安装和窑筒体挠度产生的不良影响，此外由电动干油泵将润滑脂注入摩擦圈接触面进行润滑，摩擦阻力及磨损小，密封可靠效果好。
（8）窑头罩窑头罩为钢板焊接而成的罩形，通过两侧的支腿座落在窑头操作平台上，下部与冷却机的接口连接。
窑头罩内砌耐火砖或浇灌耐热混凝土。
窑头罩的外端面设有二扇悬挂移动式窑门，以便进入窑内检修及窑衬砌筑等工作。
三、安装说明1.安装前的准备工作安装前要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及安装技术要求，根据具体条件确定安装顺序及方法，准备必要的安装工具与设备，编制施工组织设计和安装计划，进行精心施工优质快速地完成安装任务，安装单位在设备验收（由建设单位移交）过程中应对设备零部件的完整性与质量进行检查，如发现有数量不足或制造运输存放过程中造成的缺陷，应事先通知有关单位设法补足并消除缺陷。
对于涉及到安装质量的有关重要尺寸，应按图核对作出记录，并与设计单位商定加以修正。
在零部件安装之前，必须进行清洗工作，去除污锈。
拆卸前必须熟悉图纸，了解结构，以免损坏机件。
并应事先检查与补作相互配合的有关编号和标志，以免零部件混淆或遗失，影响装配。
拆卸与清洗工作必须在清洁的环境中进行。
清洗后应立即对需要防锈的部分涂上新油，所用的油类应符合图纸规定的润滑油质，然后立即妥善封闭，以防污染或锈蚀。
在零部件的起重搬运过程中，所用的起重设备及钢丝绳和吊钩等工具必须具有足够的安全裕度。
钢丝绳不允许与零都件的工作表面发生直接接触，减速机及轴承上盖的起重钩或吊环螺钉以及托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些应特别注意。
零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。
筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零部件必须平稳固定在枕木架上，然后，在下面以滚杠支承．再用卷扬机拖动，绝对不允许直接在地面上或滚杠上牵引前进．为了安装找正大齿圈和筒体而需要盘动窑筒体，可以用钢丝绳缠绕在筒体上，再用卷扬机或便车拖动，盘动空简体所需的圆周力可按20吨考虑，选择钢丝绳直径时安全系数不得小于2，钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字起重架上的滑轮引出因为拉力向上时托轮轴承的摩擦和筒体所受的弯矩都最小，最好是利用窑的传动装置临时地安装起来盘窑，这对筒体接口进行自动焊接时，速度的均匀以及对缩短工时都更为有利。
2．核对基础及基础划线：2.1首先要修正图纸实测窑筒体段节长度，加上接口的间隙量并考虑每对接口焊接收缩量约2㎜，得出窑筒体上每两个轮带间的实际尺寸，再加上热膨胀量，得出相邻两档支承装置应有的斜向间距尺寸，并算出其水平间距尺寸，修正图纸上尺寸。
2.2根据修正过的图纸核对基础根据修正过的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，当不符合时，应采取下列措旖：若修正后图纸上两档支承装置间的尺寸与相应两基础中心距差小于±5mm时，可不必采取措施；当误差±(5-10)㎜时，可在组装窑筒体时增长或缩短简体段节间接合面间隙来调整（每一接合面间隙调整范围为三支承短窑为13㎜，四支承和四支承以上的长窑为16㎜）；当误差大于±1O㎜时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置根据调整后筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并算出水平间距尺寸，再实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮面标高尺寸。
2.3进行基础划线工作首先在基础表面上划出各个窑基础的轴向中心线，允差不大于0.5mm，并在基础侧面（最好离地平1m标高处）划出水平基准线，其标高误差不得大于0.5mm，如图l所示，测量工作要与厂内土建工程师会同进行，按实测修正尺寸，从有挡轮的基础向两端进行，求出各个基础的横向中心距，划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距误差不超过1.5mm，首尾两个基础的中心距允许误差：三支承为3mm;四、五、六支承分别为4、5、6mm;并作出如图1所示的标志，在测量这些水平距离时应对钢卷尺由于自重及风力影响所产生的误差加以精确修正。
2.4安装标高标志为了便于以后核对可能出现的基础沉降或倾斜，在浇注基础时应在离地面约1米的高度预先埋入随设备供应的标高板。
如图l及图2所示，每个基础应埋入4块其位置应尽可能靠近基础的四个棱角，并布置在相互对应的位置，浇注后在板上刻出同一标高的水平线及垂直线然后把标高铁焊在板上，使标高铁上缘紧贴水平刻线上。
应尽可能通过打锉或车削标高螺栓头端面，使各挡基础的标高螺栓头上表面完全位于同一标高．最低限度也要使同一档基础上的4个标高螺栓头上表面具有同一标高。
然后将这些标高及螺栓头高度h的数值填入如图1所示的表格存查，在窑全部安装工作（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方，以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过筒体的计算不难得出每挡基础的沉降或倾斜，从而有利于窑的找正调整工作。
3．支承装置的安装窑筒体中心线是否能保持一条直线，取决于支承装置的定位．因此要高度重视支承装置的安装工作。
3.1托轮的组装装配托轮滑动轴承时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦的编号，确认是同一号码后才能进行组装。
衬瓦与托轮轴颈的接触角度过保持60-75°（新型刮瓦法可适当减小），用涂色方法检查衬瓦与托轮轴颈接触点，每平方厘米上不少于1—_2点，球面瓦与轴承底座间接触点，每2.5X 2.5平方厘米不少于1-2点；球面瓦与衬瓦间接触点每2.5X2.5平方厘米不少于3点，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧，侧间隙要保持在（0.001-0.0015)d（d为轴径）如不符合上述要求，必须研刮。
上述工作完成后才能进行安装。
滚动轴承的托轮组参照JB/ZQ4000.9-86《装配通用技术条件》中对滚动轴承的装配要求进行装配。
3.2 托轮组的安装3.2.1安装托轮时，首先要找正中心位置，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，并符合图纸尺寸，允许误差不得超过0.5㎜，横向中心线重合，允许误差为0.5㎜，如图3所示同时要使托轮两侧昀窜动量相等。
3.2.2用斜度规检查托轮表面倾斜度，各个托轮表面倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05㎜／m，同一档两个托轮顶面中点联线应呈水平，允许误差不得超过0.05㎜／m。