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6s管理工作汇报
篇一：6s管理工作总结
6s管理工作总结
20XX年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6s管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。
经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6s管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。
一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。
四年来，我们制定、完善、下发了《6s工作检查、评比、奖罚标准》《6s检查组考核办法》《6s工作部门自查自纠制度》《6s成果申报评定奖励制度》《班会管理规定》《看板管理制度》《员工着装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定
置管理制度》《6s日常巡查制度》等10多个6s相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提升。
二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6s知识提问等多种形式宣传6s管理理念，提高员工的实战能力。
为推动6s管理工作，公司的中高层6s管理人员每年都要参加集团组织的6s管理培训，并前往有关单位学习调研6s管理工作的经验以提升管理技能；公司中高层每年都要组织员工学习6s管理相关知识，了解6s管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。
三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。
四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推进6s工作。
为了巩固和推进6s活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级（半）年度检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。
各级检查人员按照《6s工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。
经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6s管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。
四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升
公司实施了《6s成果申报评定奖励制度》，对在6s管理工作过程中取得的成功案例和方法实施6s即时奖励。
我们鼓励员工寻找和清除身边的“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源”等六大源；现在员工的问题意识、改善意识提高，改善成果逐年增多。
四年来创建的小改小革为公司节约了很多费用、提高了生产效率，减少了安全隐患。
总之，经过四年的努力，公司的6s管理在提高工作效率、降低成本、改善工作环境、提升员工素养、企业形象方面取得了一定成效，今后将继续探索6s管理方法，推动企业取得更大的进步。
篇二：6s管理工作总结
6s管理工作总结
自ＸＸ年6月推行6s管理以来，在各级领导的支持下，车间现场的改善是明显的，员工意识也有了积极改善，6s的导入还是成功的，但目前存在的问题也很多，现场改善的困难度程度有所加大。
一、目前推进6s管理的困难点主要是：
1.受客观因素的影响，生产场地的规范管理还与6s要求有差距，在物料空间处理及根源治理方面等还有不少的困难。
例如：场地有限，缺少适当的周转区；工件周转不畅，
导致长期不用的工件占用生产场地；没有专门的呆料放置区；跑冒滴漏及其它污染源得不到控制等。
2.生产与管理的矛盾。
目前的现状是：生产忙时就停止一切6s活动，不忙时
就开始做大扫除。
该思想一经灌输，就很难培养出员工好的
6s习惯。
3.管理者与被管理者的矛盾。
被管理者抵触情绪大，对6s的认识还有待加深；在员
工6s改善主动性方面还需要做很多工作，这需要全体做特
别大的努力。
二、前期主要失误：
1.培训工作不到位，车间包括各单位工作小组没有真正了解6s管理的实质，仅停留在清扫卫生层面，缺乏推行信
心和手段。
2.没有形成系统解决6s管理问题的机制。
3.基层缺乏具体的工作计划及进展策划，只强调了卫生，缺乏操作手法。
4.6s推行组织力量薄弱，缺乏推进力度。
以上是通过两年多的实践得到的一些结论，但车间员工的努力是显而易见的，所有人都在不断的改变并努力适应公司的管理要求，他们已经从以前的下班后打扫卫生或甚至不打扫到随时随地的打扫，这一变化难能可贵。
三、下一步工作：
1.协助各实施单位建立自己的6s体系，由本单位指定的人员负责本单位6s管理的相关工作。
2.加强工装管理，完善工装申报流程。
3.完善检查组织机构，形成固定的检查模式。
4.加大培训力度，改变员工对6s管理的误区，掌握6s 实施的技巧。
篇三：6s管理总结
6s管理简介
6s管理是5s的升级，6s即整理(seIRI)、整顿(seITon)、清扫(seIso)、清洁(seIKeTsu)、素养(shITsuKe)、安全(secuRITY)，6s和5s管理一样兴起于日本企业。
一、简介
“6s管理”由日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
具体内容
整理（seIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（seITon）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，
消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（seIso）——将工作场所内看得见与看不见的地
方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（seIKeTsu）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3s成果。
素养（shITsuKe）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：
培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（secuRITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6s，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：清洁环境，贯彻到底;
素养：形成制度，养成习惯;
安全：安全操作，以人为本.
因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）
的英文单词都以“s”开头，所以简称6s现场管理。
二、6s管理起源
通常来说，6s管理是在5s管理的基础上增加1s（安全）活动的扩展，为了更好的了解6s管理，必须先从5s管理活动谈起。
5s管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5s管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
5s管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。
5s管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5s管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5s管理活动就难以开展和坚持下去。
早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。
当时他们只推行了前两个s，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3s，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5s管理活动，从而使应用空间及适用范围进一。