液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因
影响铸件收缩的因素:
化学成分与合金类别：如铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。

浇注温度：合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。

铸件结构和铸型工艺条件：铸件的收缩并非自由收缩，而是受阻收缩。

1）铸件中各部分冷却速度不同，收缩先后不一致，相互制约产生阻力；2）铸型等对铸件收缩产生的机械阻力。

铸件在冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，往往在铸件最后凝固的地方出现孔洞。

容积大而且比较集中的孔洞—缩孔；细小而且分散的孔洞—缩松。

产生原因：液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值
缩孔和缩松存在：铸件有效承载面积减小，引起应力集中，力学性能下降，还降低气密性和物理性能。

缩孔的形成：在铸件上部或最后凝固的部位；
其外形特征是：近于倒圆锥形。

缩松的形成:由于结晶温度范围较宽，树枝晶发达，流动性低、液态和凝固收缩所形成的细小、分散孔洞得不到液态金属补充而造成。

纯金属和共晶成分的合金，易形成集中缩
如何防止缩孔和缩松:
防止措施①合理选用铸造合金②按照定向凝固原则进行凝固采用各种措施保证铸件结构上各部分按照远离冒口的部分先凝固然后是靠近冒口部分最后是冒口本身的凝固③合理选择浇注系统和浇注位置④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

附缩孔补救措施焊补。

挖去缺陷区金属用与基体金属相同或相容的焊条焊补缺陷区焊后修平进行焊后热处理。

举例: Ti-47Al-2Cr-2Nb合金铸锭有很强的柱状晶生长趋势,在轴线附近区域形成分散的缩松;加入0.8%B(原子分数)后,铸锭的组织得到细化,并削弱了柱状晶生长趋势,收缩缺陷分布集中以大缩孔方式存在,显微缩松的密度和尺寸均降低.添加0.1%C(原子分数)后,铸锭的组织和缩孔缩松与Ti-47Al-2Cr-2Nb比均无明显变化.
热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。

为铸造残留应力
减少或消除应力的方法:
减少铸件各部位的温差，尽量形成同时凝固。

改善铸型和型芯的退让性，以减少收缩的机械阻力。

在性能满足的前提下，选择弹性模量E小和收缩系数小的合金。

消除应力方法：1）人工失效：去应力退火
2）自然失效
3）振动时效
铸件内应力的预防措施铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩。

为了减小铸造内应力在铸造工艺上可采取同时凝固原则。

所谓同时凝固原则就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小使各部分同时凝固。

此外还可以采取去应力退火或自然时效等方法将残余应力消除。