.《生产与运作管理》课程设计报告班级：物流管理1301班名：谈荣灯姓1304100020 学号：指导老师：钟生成完成日期：2015/6/22-2015/6/2;..1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2009年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2009年度各月的商品出产计划见表1：表1 CWJ型产品2009年度各月出产计划产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：型产品加工工艺流程及各环节生产周期1 CWJ图 1.1 计算各生产环节的投入产出提前期；，保险期装配车间出产提前期=0=0 （天）装配车间生产周期装配车间投入提前期==60 （天）装配车间投入提前期二金工车间出产提前期==60 二金工车间生产周期+=60+90=150（天）二金工车间出产提前期二金工车间投入提前期= 一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同；冲压车间投入提前期==150（天）油漆车间出产提前期油漆车间生产周期+=150+30=180（天）油漆车间出产提前期=油漆车间投入提前期锻件车间出产提前期=150（天）冷作车间投入提前期= 锻件车间生产周期+锻件车间出产提前期=锻件车间投入提前期=150+90=240（天）铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。
2各车间出产投入提前期如表所示：;..表2 各车间出产投入期的计算计算全年各月份的出产累计编号1.2年各月份出产累计编号为：，则20091 上年度出产累计编号为2210号，根据表2210+28=2238 1月份出产累计编号：2238+30=2268 月份出产累计编号：22268+30=2298 月份出产累计编号：32298+32=2330 4月份出产累计编号：2330+30=2360 月份出产累计编号：52360+29=2389 6月份出产累计编号：: 2389+26=2415 7月份出产累计编号: 2415+26=2441 8月份出产累计编号: 2441+19=2460 月份出产累计编号9:2460+26=2486 月份出产累计编号10:2486+38=2524 月份出产累计编号11:2524+29=2553 12月份出产累计编号计算各车间的出产投入累计编号1.31.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号? +=本车间出产累计号最后车间出产累计号数最后车间的平均日产量本车间出产提前期? +=本车间投入累计号最后车间出产累计号数最后车间的平均日产量本车间投入提前期提前期)/期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和投入(出产)(=平均日产量从投入出产 1根据以上公式和表，可得：=2210+28=2238 装配车间出产累计号=2238+30+30=2298装配车间投入累计号;..二金工车间出产累计号=2298二金工车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29=2389一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2398油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2398油漆车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26=2415冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2389锻件车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26+26+19=2460铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2389铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24601.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2238+30=2268装配车间投入累计号=2268+30+32=2330二金工车间出产累计号=2330二金工车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26=2415一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2415油漆车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26=2441冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2415锻件车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26+19+26=2486 ;..铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2415铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24861.3.3 三月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2268+30=2298装配车间投入累计号=2298+32+30=2360二金工车间出产累计号=2360二金工车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26=2441一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2441油漆车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19=2460冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2441锻件车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19+26+38=2524 铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2441铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2524其他月份的计算以此类推。
1.3.4 编制各车间投入产出计划表表3 全年各车间投入产出计划表;..对加工车间一工段设备重新进行布置2零件在各工序最近由于生产任务的改变，该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺所示：和图3路线如图2H：锯床；：2号车床； D号车床；：钻床； E：刨床； F：磨床； GA：毛坯库； B：铣床； C：1 J：检验。
I：钳台；原有设备布置图2J I——F—A—A 1009 2 GJ ——IG—C——3 A 1203 FHA—J———A 1204 4 DI——AH—CBJA 1205IFGBGDCD5A—————————;..J ——I—G—FA6 A 1310J ——I—E—B7 AA 1312J——IA 1313 A—8 GJ I—F—B———9 HCB 101 —D—G—AJ B—B 2103 I—E—A10 —J IB 2105 —C—D—11 A—J CB 2106 ——I—12 AJ I——C 1108 B—A13 —CJ I—C 1109 —C—14A—I 3 工艺流程路线图图 2.1编制零件的综合工艺路线图;..4 零件的综合工艺路线图图 2.2 绘制原零件加工的从至表 4 原零件加工的从至表表表5 零件运输总距离计算表;..2.3 改进后的从至表与总距离计算表 6 改进后零件加工的从至表表表7 改进的零件运输总距离计算表;..2.4 改进后的设备布置图编制机加工车间三种零件的生产作业计划3所示：2乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表此机加工车间固定生产甲、工件的准备结束时间（δ=0.05）?Q min??工件的单件加工时间零件在主要工序上的加工时间表8主要工序零件月产量名准备与结束时间单件时间称2000 甲小时分钟 133000 乙 4分钟 2小时10000.5 丙小时 3分钟 3所示：三种零件各道工序的生产周期如下表 9 工序生产周期表3.1 计算三种零件的标准批量和生产间隔期;..工件的准备结束时间标准批量：?Q min??工件的单件加工时间?月产量天数平均日产量=?标准批量平均日产量生产间隔期=:，可得根据以上公式和表8 三种零件的标准批量和生产间隔期计算表表10三种零件的工序进度与机床负荷安排3.2天为一周期。
每台机床生产一批零件的时间不超过55天，因此由于每个零件的生产间隔期为1.5+2.5+1=5天。
安排零件工序进度表的原理为：甲乙丙三种零件用铣床，则铣床的时间安排为5 （天），其他车床依次类推。
零件工序进度表和机床负荷平衡表表1125 ;. .钻床MRP的物料需求计划——4 编制产品A等零部配件装配而成，H、G、、D、E、FCW6163型系列产品中，主要生产A产品，A产品分别由C 所示。
其产品结构层次如图4A D(2) F(1) C(1)E(2) F(2) D(1) F(1)H(1) E(2) G(2) F(1) G(2) H(1) 结构层次图5 产品A图所示：目前的存货量、订购时的交货期限如下表4 DC、目前的存货量、订购时的交货期限表12 A、B、订购交货订购交货存货量存货量项目项目期期 2周 20 2000 F 周2A 周30 600 C 周G 41 1D 周周40 400 3H23000周E的交货量如下：该产品已与用户签订交货合同。
产品A;..;..表13 物料需求计划——MRP5.1 绘制网络图5.2 进行作业计划的初步安排及优化优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。
处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。
A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时）（2间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。
（3）采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。
;..;..5.2 进行作业计划的初步安排及优化优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。
处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。
（4）A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。