综合考虑生产过程中所有的潜在的污染源，评估工艺控制 有效性，考虑最差的情景模拟，挑战极端的环境等
11
北京齐力佳
无菌工艺验证设计

要素（影响因素）

模拟试验的前提 模拟试验次数和频次 试验持续的时间 试验批量

灌装体积和速度 冻干工艺模拟试验 培养基选择与检测 最差条件设计
12

常规生产条件下的再验证频率，每年至少两次，每次至少灌装一 批。

由于不同时间的气候状态不同，务必考虑对实际生产操作的每个 班次进行培养基灌装试验；
15
北京齐力佳
模拟试验的次数和频次

每次产品或生产线的变化都必须进行书面的变更控制系统评估。任何 可能影响无菌工艺性能的变更或时间都必须进行额外的培养基灌装试 验来评估．例如：
30
北京齐力佳
最差条件设计

干预

哪些种类的干预需要在模拟试验中考察？ 每种干预需要模拟多少次？
31
北京齐力佳
最差条件设计

如何确定在模拟试验中进行的干预操作

将生产线分成四个区域 列出每个区域中可能进行的干预，如加胶塞、调节装量、倒瓶处 理、环境监测、设备故障处理。。。

在风险分析的过程中，考虑以下几点，进而将干预分成两组：关 键干预、非关键干预

Байду номын сангаас
一般情况下可选择乳糖、甘露醇或聚乙二醇6000
27
北京齐力佳
模拟物料的选择

聚乙二醇PEG6000

性状：流动性粉末 稳定性：稳定且高压消毒后仍保持其稳定性 溶解性：良好的溶解性，能与水任意比例相溶，并与许多有机物 相溶，可溶于液体培养基

在试验的浓度下无抑菌性(甘露醇对白色念珠菌有轻微的抑菌性) 安全性：无毒、无刺激
通常要求3000支；按照新版GM P判断标准，建议执行5000瓶。
20
北京齐力佳
试验的批量

批量设计

二是须考虑被验证工艺的日常实际生产批量。
因为实际生产批量与无菌工艺操作所持续的时间和灌装速度密切相 关，而培养基灌装的持续时间应足以涵盖实际生产条件下的全部操作， 并且培养基的灌装数量应能反映出在等于或小于实际生产的灌装速度下 产品及容器所暴露时间的“最差状况”，因此当某无菌生产线的实际生 产批量大于3000瓶时，则培养基的灌装批量不得少于3000瓶，当无菌生 产线的实际生产批量最多不超过3000瓶时，则按日常最大批量灌装即可 。

例如 采用正常灌装速度的０.７－０.８倍速度进行灌装
23
北京齐力佳
冻干机模拟试验

方法一：培养基灌装半压塞后，转移到冻干机，进行模拟冻干试 验。注意冷冻干燥温度不低于3度，因为温度过低会使某些微生 物死亡或受到损伤，造成生产过程污染水平较低的假象。

方法二：向西林瓶中灌封一定装量的灭菌注射用水，接着冷冻干 燥。再把灭菌好的培养基无菌操作灌入到瓶内进行轧盖，培养。

对冻干操作，FDA建议使用不封闭的容器暴露在部分抽空的设备 内来模拟正常工艺，不需要冷冻的物品，必须小心操作确保培养 基处于有氧状态，以避免抑制潜在的微生物生长。
24
北京齐力佳
培养基选择

培养基选择（无菌溶液分装）

革兰氏阳性菌的生长 革兰氏阴性菌的生长 酵母菌和霉菌的生长 较好的澄明度，较小的粘度 可除菌过滤
4
北京齐力佳
背景

终端灭菌工艺相对比较简单。 无菌工艺涵盖更多的工艺变量，各个组成部分的灭菌方法不尽相 同，引入偏差的环节比较多，而且任何人为操作过程都是潜在的 污染源。只有不适用于终端灭菌处理的产品才考虑使用无菌工艺 过程。

因此，本部分内容不涵盖终端灭菌工艺。
5
北京齐力佳
无菌工艺验证的方法和目的

如果不能失败原因不切且，则通常应重新进行至少连续三批 的模拟试验

一条生产线在退役前，进行一次无菌灌装，表明本次模拟到 上次模拟之间灌装的若干批产品质量是可靠的
17
北京齐力佳
试验持续的时间

设计原则

重要参数：无菌工艺的运行时间 真实的模拟

尽可能模拟操作过程引入的潜在污染风险 最差条件模拟
18
追求卓越 止于至善
无菌生产工艺验证
---培养基模拟灌装试验
BEIJING GELEG SCI.-TECH.CO.LTD
北京齐力佳科技有限公司
内容提示

无菌工艺验证概述 培养基模拟灌装试验设计 培养基模拟灌装试验实施 试验结果的解释 试验失败的调查
2
北京齐力佳
一.无菌工艺验证概述
3
为了确保无菌生产工艺系统无菌的可靠性和适应性，需通过 一定的验证方法来对其进行验证

非培养基模拟灌装试验 培养基模拟灌装试验
6
北京齐力佳
无菌工艺验证的方法和目的

非培养基模拟灌装试验 是提供足够的试验数据支持，证明在其生产过程中无论是产 品还是其他材料所暴露的区域都是A级洁净区，而且A级的洁净区 域连续覆盖全部分装生产线并覆盖环绕关键生产设备，对整个生 产过程均进行动态监控。 这种验证方法可能发展到要求必须包括在生产全过程中连续 不断地进行空气质量监测。（适合液体分装）

设备和设施的改变； 会影响空气质量和气流方向的设备改变； 参与生产的主要生产人员改变； 首次增加生产班次； 环境监测结果异常在没有任何变化的情况下，某个区域的空调关 闭时间超过验证的时间段
16
北京齐力佳
模拟试验的次数和频次

其他情况：

如果因培养基灌装试验出现阳性，通过失败调查，找出原因 并纠偏后重新灌装的，灌装时间、班次要与初始灌装的时间 、班次相同

灌装数量：小批量，至少要满批量；大批量，一般至少5000瓶。
36
北京齐力佳
最差条件设计

储存时间设计 灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置 的最长时间

无菌灌装时间设计 应考虑可造成潜在污染风险的相关因素（例如操作工的疲劳） 无菌过滤后存放在储罐内的培养基到实际生产时产品的最长储存时间 后再灌装：最保守的设计应在培养基灌装中模拟用时最长的瓶子满批 量生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修）
10000
0.033 20,30,30,20
35
北京齐力佳
最差条件设计

无菌取样操作 容器的密闭系统 班次变化＼中途休息和合适的更衣次数 无菌设备连续和断开的类别 人员：培养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的人数 灌装速度与规格：最慢的速度，最大的瓶子规格；最小的瓶子规格， 最快的速度
37
北京齐力佳
最差条件设计

生产环境设计

培养基灌装试验必须在足以代表实际生产的环境下进行 在特别的颗粒度和微生物质量的空气条件下，或是特殊的生产控制 和预防措施下进行的灌装试验将导致不正确的评估
支持广谱微生物的生长

一般情况下可以选用大豆胰蛋白胨液体培养基，在特定的条件下可 以考虑使用厌氧培养基（硫代硫酸盐培养基）。
25
北京齐力佳
培养基选择

培养基选择（无菌粉末分装） 如果采用干粉培养基直接分装的：

革兰氏阳性菌的生长 革兰氏阴性菌的生长 酵母菌和霉菌的生长 可以在干粉状态下灭菌，如在适当温度下进行微生物培养１４天 后检查应无菌
可达性（操作的难易程度） 产品接触 暴露时间 临近环境
32
北京齐力佳
模拟灌装试验实施

如何确定在模拟试验中进行的干预操作

关键干预必须在试验中模拟 非关键干预可以分类，以一种最差情况代表同区域内的其他干预
33
北京齐力佳
最差条件设计

干预次数的确定

确定10批中灌装单元的数量 计算出正常生产与模拟灌装数量的比例 确定在10批中每一区域内的干预的平均执行次数 使用同一比例加上安全限度计算出模拟试验中的干预次数
北京齐力佳
背景

终端灭菌产品 其工艺在规定的洁净环境条件下进行分装和封口，但这样的产品＼环 境＼容器和封闭系统并非完全无菌，产品在最后需要经过灭菌过程 （如加热或辐射）的处理。无菌保证水平小于10-6。

非最终灭菌产品（无菌工艺） 无菌工艺中，产品＼环境＼容器和封闭系统首先分别使用无菌方法处 理，然后在严格的环境下进行操作完成最后的制剂产品，不再进行灭 菌操作。无菌保证水平通常为10-3---10-6。
21
北京齐力佳
灌装体积和速度

灌装体积

为了保证有足够数量的培养基与容器的内表面充分接触，便 于观察到微生物的生长状况，在灌装培养基时，每个容器的 灌装体积不得少于其总容积的三分之一，（可以将容器单元 倒转或彻底旋转混匀 ）。
22
北京齐力佳
灌装体积和速度

分装速度

培养基灌装程序必须充分解释生产期间的生产速度范围．每 次培养基灌装操作必须评估一个生产线速度，必须选择的速 度进行合理的解释．
26
北京齐力佳
模拟物料的选择

模拟物料的选择（无菌粉末分装） 如果采用先分装模拟物，再加培养基的，则模拟物质的选择应符合 以下要求： 可以在干粉状态下灭菌，如在适当温度下进行微生物培养１４天 后检查应无菌 稳定\惰性物质 流动性好 可溶于液体培养基 在试验的浓度下无抑菌性(甘露醇对白色念珠菌有轻微的抑菌性)
34
北京齐力佳
最差条件设计

干预次数的确定
正常生产中 四个区域的 执行干预次 数 模拟试验 中四个区 域执行干 预的次数 0.7,1,1,0.7 安全限度 模拟试验 （3倍） 中四个区 域执行干 预的最少 次数 2,3,3,2 2,3,3,2