重梁上。

盖梁（穿心棒法）施工工艺技术方案工艺流程盖梁施工工艺流程图如下图所示：图 1 盖梁施工工艺流程图施工方法测量放样盖梁施工前，由测量人员对已完的墩柱进行复测，墩位中心位置及顶面高程满足设计及规范要求后再进行后续放样。

底模安装完成后，测量人员对底模平面位置及角点标高进行复核，并配合作业人员进行模板尺寸调整，直至模板平面位置、标高均符合设计、规范要求。

穿心棒托架安装根据墩柱上预留的孔位安装穿心棒，穿心棒长度需满足单侧外露50cm，穿心棒安装完成后安装空心钢盒（采用10mm钢板焊制）作为承重牛腿，空心钢盒内径比钢棒直径大10mm，以利于穿入，钢盒套上钢棒后四个角空隙用三角木块塞牢敲紧，防止钢棒在钢盒内移动，在钢盒上表面即钢板平面上安装对口钢楔/螺旋千斤顶作为卸落装置。

图 2 空心钢箱大样图卸落装置安装到位后在其上依次安装横向承重梁、纵向分配梁，在分配梁上再铺设盖梁底钢模,其中承重梁采用I50a工字钢，分配梁采用I14工字钢，为了保证承重梁的整体稳定性，在承重梁梁端每间距300cm设置一道拉杆。

横向分配梁伸出盖梁范围80cm，在其上铺设竹胶板作为工人施工操作平台。

施工作业平台围绕盖梁四周布设一圈，为方便施工，保证施工人员有足够操作空间。

在作业平台四周设置栏杆，要求上横杆高1.2m，下横杆高0.6m，立杆间距1.5m，在栏杆根部设置高度为18cm的挡脚板，挡脚板与栏杆立杆固定牢固。

施工作业平台所使用钢管应做防锈处理，并刷间距为30cm红白相间的油漆，在平台四周挂安全网围挡并设置安全警示标志牌。

混凝土凿毛待墩柱混凝土达到设计强度的50%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，直至露出新鲜混凝土骨料，并用清水进行冲洗干净。

底模安装底模采用组合钢模板，由3块标准矩形模板、2块带圆弧模板和2块斜底模组拼而成。

使用前先在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装。

盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶浆条。

底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。

底钢模铺设、拼装完毕后应由测量员复核盖梁底标高。

盖梁钢筋施工盖梁底模高程、接缝验收合格后，开始安装盖梁钢筋。

钢筋骨架在钢筋场加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范进行施工。

盖梁钢筋半成品、钢筋骨架片均在钢筋加工场集中加工，经过监理工程师检验合格后运至施工现场吊装绑扎。

骨架片主筋接长采用机械连接，下料后使用钢筋直螺纹滚丝机床进行钢筋丝头加工，钢筋丝头加工长度=d/2+2P（d为套筒长度，p为螺纹螺距）。

套丝完成后，采用塑料封盖拧紧丝口，防止丝口受到损伤。

标准型直螺纹接头安装后单侧外露螺纹不得超过2p(p为螺纹螺距)。

接头安装后使用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小扭矩值应符合以下规定：表 1机械连接最小扭矩值钢筋加工时注意控制好钢筋间距、同一截面的钢筋接头数量和搭接长度，确保其满足规范要求。

受力钢筋接头应错开布置，在40倍钢筋直径长度内（最短不得小于50cm），同一根钢筋不得有两个接头。

骨架片各钢筋采用焊接连接，焊缝长度需满足单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d，焊缝需饱满密实，焊渣敲除干净。

将加工好的钢筋半成品按规格、长度、编号堆放整齐，钢筋堆放时应有下垫上盖措施，保证钢筋堆底部距离地面30cm以上，并保证钢筋不变形，同时注意防雨防锈。

钢筋骨架安装完成后先经内部质检工程师验收合格后报监理工程师验收，经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序施工。

盖梁钢筋安装前需现将圆柱墩钢筋按照设计图纸进行弯折，弯折长度为100cm，向外侧弯折8.8cm，呈上大下小的喇叭口形。

表 2 墩柱钢筋构造图盖梁钢筋骨架直接在底模上安装，首先将骨架片吊装至底模上，骨架片吊装采用两点吊装，防止变形。

骨架片安装时调整好骨架片间距，然后安装箍筋。

箍筋与骨架片采用扎丝绑扎固定，箍筋间距需调整均匀，符合设计图纸要求。

在钢筋安装整个过程中为了保证达到设计及构造要求，应注意以下事项：①钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净；②必须将焊渣清除干净；③交叉点应用扎丝进行绑扎，绑丝头不得朝外，以防影响混凝土保护层厚度；④箍筋与主筋必须相互垂直；⑤在梁底和钢筋外侧垫同标号细石混凝土垫块，垫块尺寸与图纸所示保护层厚度一致，且只能牢固地绑在主筋上，垫块数量底模不少于6个/㎡，侧面不少于4个/㎡，垫块必须做饱水处理；⑥骨架的间距及相邻主筋、箍筋间距均匀，长度应符合设计及施工规范要求；⑦钢筋骨架绑扎完成后应根据设计图纸绑扎挡块钢筋并进行支座垫石钢筋预埋。

侧模与端模安装钢筋骨架经过验收后进行侧模、端模安装，模板安装前，用高压空气将底模上的杂物清除干净。

模板安装前需对模板进行打磨并涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装，模板之间采用螺栓进行连接，安装好的模板应线形顺直，接头紧密平整，位置准确。

模板安装时严格按照放出的边线进行控制。

为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。

模板安装时，先将侧模拼好，接缝之间采用3mm厚双面胶条粘贴严密。

侧模安装完成后进行端模安装，模板安装完成之后及时对模板进行检查调整并做好侧向支撑。

将拉杆大致紧上，再由测量人员和模板工配合进行模板调整。

模板调好后拧紧对拉螺栓。

模板安装完毕，测量放样，设置支座垫石预埋筋，上报监理工程师检验合格后方可进行混凝土施工作业。

为保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不露浆，采取措施如下：（1）竖向接缝均采用双面胶或止水条衬垫并用打磨机打磨平整。

（2）每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。

（3）每次立模前先将模板表面清理干净，去处污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。

混凝土施工（1）检查验收盖梁钢筋、模板施工完成后测量复测模板平面及高程位置均满足设计及规范要求后，严格按照三检制度进行报验，最终经监理工程师认可后方可进行混凝土浇筑施工。

（2）混凝土拌制与运输混凝土采用在拌合站集中拌和。

混凝土运输采用混凝土罐车运至施工现场。

混凝土浇筑前必须对机械设备进行检查，以避免由于混凝土拌合站等的机械原因造成混凝土浇筑中断，确保盖梁浇筑的顺利进行。

在进行混凝土拌和前，对拌制混凝土的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定。

对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气发生突变时进行检测，根据检测结果调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制混凝土拌和的各项施工参数，对不符合要求的混凝土一律不准入模。

（3）混凝土浇筑在进行混凝土浇筑前再次检查钢筋保护层和模板支撑、固定工作，确保浇注质量和安全。

混凝土浇筑前检查底模是否干净。

混凝土采用集中拌制，混凝土罐车运送，配以吊车、料斗进行砼浇筑，在吊卸砼的过程中设专业的吊装工指挥吊卸，在施工过程中避免料斗撞到模板和支架。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土的施工时需控制好浇筑速度，混凝土浇筑要连续进行，一次成型。

混凝土采用分层浇注分层振捣，每层浇注厚度为30cm。

在每层混凝土浇注过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。

振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。

振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。

振捣上层混凝土，振动棒应插入下层混凝土内5～10cm。

每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。

对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位混凝土密实为止，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不在冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

混凝土浇筑时，施工现场及拌合站必须服从统一指挥并有现场管理人员协调好前后场，使混凝土浇筑连续进行。

混凝土浇筑过程中应保证有足够的混凝土运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行混凝土浇筑前应进行全面的检查和保养，以确保顺利完成盖梁浇筑的混凝土运输和浇筑任务。

模板拆除、混凝土养护盖梁顶面混凝土须进行收浆抹平，收面后覆盖一层塑料薄膜，以防止混凝土表面被风吹失水而发生干缩裂缝，混凝土初凝后，撤去塑料膜铺设透水土工布并洒水养护。

模板拆除后采用土工布进行包裹，并在盖梁顶部设置养生水桶，桶底四周须留有洒水孔，通过洒水孔流水对墩身进行养护，在桶内引出水管至墩底，通过洒水车将水泵送至桶内，保证桶内水的供应。

养护时间不少于7天。

在混凝土强度达到2.5Mpa之前，不得承受施工人员或其它荷载。

⑴侧模拆除：侧模在混凝土抗压强度达到2.5MPa（浇筑完成后约12h）、并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后即可拆除侧模模板。

侧模拆除后继续进行养护。

模板拆除时由人工配合吊车进行，拆除时首先将钢丝绳与模板连接固定，然后拆除侧模连接螺栓，轻震模板，使模板与混凝土分离最后吊车将模板吊离。

模板拆除时不得碰撞混凝土，确保盖梁混凝土外观质量。

⑵底模托架拆除：底模在砼同条件养护试块强度达到设计强度的75%后方可将托架及底模拆除。

首先放松千斤顶，整个托架系统同时下降，使底模与盖梁混凝土分离，然后拆除底模，再依次拆除纵向分配梁和横向承重梁，卸除千斤顶，最后拆除穿心棒。

施工注意事项气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。

混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。

气孔形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。

在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。

由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。

如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。

若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。

解决办法：①严格控制坍落度和水灰比；②掺加减水剂，减小用水量；③使用清洗洁净、表面光滑的模板；④使用粘度较小的脱模剂；⑤适当减小振动间距及延长振动时间；⑥振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。

蜂窝麻面当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。

此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。

解决办法：①选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；②确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；③加强振捣，专人负责。

冷缝主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。

解决办法：①控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；②掺加缓凝剂；③改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。

水波纹主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。