耐磨橡胶板性能的研究2013-12-6 20:16:33点击：2耐磨橡胶板性能的研究1.性能测试(1)力学性能：拉伸强度、撕裂强度、邵尔A型硬度测试分别按相应国家标准(GB/T 528-1998，GB/T 529-1999，GB/T 531-1999)测定。
(2)阿克隆磨耗按GB/T1689-1998测定(3)静态压缩永久变形按GB/T1683-81测定，测试条件为100℃×22 h，压缩30%。
2 结果与讨论2.1 NR/BR并用比对耐磨等性能的影响NBR由于腈基的存在具有较好的耐磨性，但它在动态应力下生热大，热会加速其老化而降低使用寿命。
洛阳机车厂的该磨擦板原有配方就是采用NBR，虽然阿克隆磨耗小(0.03 cm3/1.61km)，但使用寿命短(机器喷不到350m3混粘土就得更换橡胶板)。
所以在新配方中选用了顺丁胶。
由于BR的大分子链柔顺、生热小、耐疲劳性优，而且其与炭黑结合结构具有高的热机械稳定性，从而耐磨性高。
但顺丁胶的拉伸强度、撕裂强度低，加工性不好，适当并用天然胶可克服上述缺点。
表1中列出了天然胶与顺丁胶不同并用比对性能的影响。
可以看出，随天然胶用量增大，胶料的扯断强度和伸长率变大，磨耗性降低；综合考虑，并用比取50/50为宜。
表1 NR/BR并用比对性能的影响1)性能指标 NR/BR0/100 70/30 50/50 30/70硬度(邵A) 74 75 74 74100%定伸应力/MPa 4.5 4.1 4.0 4.2200%定伸应力/MPa - 11.5 9.7 10.7300%定伸应力/MPa - - 16.1 17.4扯断强度/MPa 12.3 17.4 19.1 21.0扯断伸长率/% 209 297 355 377压缩水久变形(100℃×22 h)/% 26.1 29.0 32.9 34.4阿克隆磨耗/[cm3?(1.61 km)-1] 0.0022 0.0122 0.0355 0.07241)基础配方：BR/NR 100(并用比变量)，S 1.0，TT O.5，CZ1.5，防RD 1，SA 1.0，ZnO 5，HAF 60。
2.2 硫化体系的选择普通硫化体系、半有效硫化体系和有效硫化体系对硫化胶性能的影响如表2所示。
S/TT/CZ为1.0/0.5/1.5时，硫化胶的综合性能较好：压缩永久变形和耐磨性较好，强度也较大。
表2 硫化体系对硫化胶性能的影响1)性能指标 S/TT0.5/1.5 0.8/0.6 1.0/0.5 1.5/0.2硬度(邵A) 74 73 74 75100%定伸应力/MPa 5.1 4.1 4.0 5.1300%定伸应力/MPa 15.3 15.7 16.1 17.4扯断强度/MPa 16.3 20.0 19.1 19.6扯断伸长率/% 312 386 355 335压缩永久变形(100℃×22 h)/% 19.0 29.3 32.94 42.2阿克隆磨耗/[cm3?(1.61 km)-1] 0.0447 0.0487 0.0355 0.03571)基础配方：BR/NR 50/50，S/TT变量，CZ 1.5，防RD 1，SA1.0，ZnO 5，HAF 60。
2.3 炭黑用量对胶料性能的影响采用增加炭黑用量的办法可以提高胶料的硬度及耐磨性。
表3列出了胶料性能随炭黑用量增加的变化情况。
炭黑用量增大，扯断强度在65份时有个峰值；扯断伸长率减小；压缩永久变形、耐磨性及硬度增大。
炭黑用量在65份时胶料性能满足技术条件要求，故炭黑用量定为65份。
表3 炭黑用量对性能的影响1)性能指标炭黑用量/份60 65 70 80硬度(邵A) 74 77 81 85100%定伸应力/MPa 4.0 4.9 6.3 11.2300%定伸应力/MPa 16.1 17.8 - -扯断强度/MPa 19.1 21.2 19.5 16.5扯断伸长率/% 355 328 287 223压缩永久变形(100℃×24 h)/% 32.9 35.0 38.9 40.4阿克隆磨耗/[cm3?(1.61 km)-1] 0.0355 0.0286 0.0234 0.00861)基础配方：BR/NR 50/50，S 1.0，TT 0.5，CZ 1.5，防RD 1，SA 1.0，ZnO 5，HAF变量。
2.4 减磨剂的用量对胶料性能的影响减磨剂二硫化钼对胶料磨耗性能的影响如表4所示。
由表4可见，随减磨剂二硫化钼的加入量增大，阿克隆磨耗并没有减小反而增大了。
分析认为，可能减磨剂与NR和BR的相容性不好，界面结合不牢固，在粗糙的磨轮表面摩擦时易被磨下，所以该体系中加入二硫化钼不能改善胶料的耐磨性。
表4 二硫化钼用量对胶料性能的影响1)性能指标二硫化钼用量(份)- 3 6 9硬度(邵A) 77 77 78 78100%定伸应力/MPa 4.9 5.1 5.3 5.6300%定伸应力,/MPa 17.8 18.9 18.7 18.4扯断强度/MPa 21.2 23.3 23.0 22.8扯断伸长率/% 328 325 321 324压缩永久变形(100℃×24 h)/% 0.0286 0.0457 0.0644 0.0881阿克隆磨耗/[cm3?(1.61 km)-1] 35.0 38.6 39.1 39.01)基础配方：BR/NR 50/50，S 1.0，TT 0.5，CZ 1.5，防RD 1，SA 1.0，ZnO 5，HAF 652.5 应用试验洛阳机车厂多种经营开发公司用笔者提供的混炼胶制备了25块摩擦板，并装车试用。
实际使用中发现该配方的摩擦板明显好于原配方胶料，喷射机喷射600m3以上才需更换橡胶摩擦板，达到设计要求。
3 结论(1)NR/BR并用比在50/50时可获得综合性能较好的胶料。
(2)二种硫化体系中S/T/CZ最佳用量为1.0/0.5/1.5。
(3)HAF最佳用量为65份。
(4)使用二硫化钼不能减小该体系的磨耗量。
2.湿式球磨机内衬橡胶板标讯内容：拟于2013年10月采购湿磨机橡胶衬板一台套。
按相关管理办法的要求，现对该采购项目进行公开比选，欢迎符合资格要求的单位参加比选。
一、项目慨况：湿磨机橡胶衬板.橡胶衬板: 配套湿磨机型号MST-3475，数量一台套。
具体要求详见脱硫湿磨机MST3475橡胶衬板技术规范书.二、资金来源：业主自筹。
三、比选响应人资格要求：3.1在中国境内注册的企业法人；3.2具有雄厚的生产加工和经营管理能力；3.3具备独立签订合同的权力和良好履行合同的能力；3.4不接受联合报价。
四.报价须知4.1报价必须密封完整；4.2报价文件应附有企业资质证书盖章复印件；4.3报价文件应附有营业执照副本复印件、法定代表人的授权书，查验经办人身份证原件、留盖章复印件;4.4报价截止日2013年10月14日16：00前（已寄出邮戳为准）五．交货时需提供的文件5.1原生产厂家提供的产品质量合格证书（正本一份）、原产地证明（原件一份）；5.2装箱清单（正本一份）；5.3安装使用说明书5.4其它应提供的相关资料。
六、报价要求6.1报价时要求提供橡胶衬板正常使用寿命；6.2报价方应承诺以下付款方式：货到安装付款90%，余款10%作为质保金在产品正常使用一年半无问题后支付。
6.3具体要求详见脱硫湿磨机MST3475橡胶衬板技术规范书.6.4预定交货日期为2013年10月30日前。
3.湿式球磨机内衬橡胶板2013-10-10 11:27:58点击：13湿式球磨机内衬橡胶板标讯内容：拟于2013年10月采购湿磨机橡胶衬板一台套。
按相关管理办法的要求，现对该采购项目进行公开比选，欢迎符合资格要求的单位参加比选。
一、项目慨况：湿磨机橡胶衬板.橡胶衬板: 配套湿磨机型号MST-3475，数量一台套。
具体要求详见脱硫湿磨机MST3475橡胶衬板技术规范书.二、资金来源：业主自筹。
三、比选响应人资格要求：3.1在中国境内注册的企业法人；3.2具有雄厚的生产加工和经营管理能力；3.3具备独立签订合同的权力和良好履行合同的能力；3.4不接受联合报价。
四.报价须知4.1报价必须密封完整；4.2报价文件应附有企业资质证书盖章复印件；4.3报价文件应附有营业执照副本复印件、法定代表人的授权书，查验经办人身份证原件、留盖章复印件;4.4报价截止日2013年10月14日16：00前（已寄出邮戳为准）五．交货时需提供的文件5.1原生产厂家提供的产品质量合格证书（正本一份）、原产地证明（原件一份）；5.2装箱清单（正本一份）；5.3安装使用说明书5.4其它应提供的相关资料。
六、报价要求6.1报价时要求提供橡胶衬板正常使用寿命；6.2报价方应承诺以下付款方式：货到安装付款90%，余款10%作为质保金在产品正常使用一年半无问题后支付。
6.3具体要求详见脱硫湿磨机MST3475橡胶衬板技术规范书.6.4预定交货日期为2013年10月30日前。
4.创新的耐磨橡胶比普通橡胶比较2013-9-18 17:48:29点击：8创新的耐磨橡胶比普通橡胶比较说到耐磨橡胶，它可是我国近几年矿山企业应用中最火的衬件材料，可广泛用于矿山设备及零部件国，已成为矿山行业耐说到耐磨橡胶，它可是我国近几年矿山企业应用中最火的衬件材料，可广泛用于矿山设备及零部件国，已成为矿山行业耐磨材料的首选材料。
而在湿式耐磨橡胶中，有一种由创新的炼胶工艺炼制的耐磨橡胶，它成为中国的矿山设备橡胶明星，那就是于2000年研发的耐磨橡胶。
它的综合性能非常强，耐磨指数可达到128%，回弹率达到80%，抗拉强度达到23.5MP，、撕裂强度达能到168N/mm，打破了国外胶业公司在中国湿式耐磨橡胶领域长达80多年垄断，被誉为“耐磨橡胶王”。
与普通橡胶相比，耐磨橡胶性能究竟有哪些优势呢？其根本的优势在于采用了创新的炼胶工艺，从选胶到助剂的使用，及最后的硫化都与传统制胶工艺不同。
传统橡胶在制胶的过程中，为缩短干燥时间，通常对脱水后的乳胶进行锤磨造粒，所产生的剪切力，在一定程度上破坏了橡胶的天然高分子链，降低了橡胶的天然耐磨性（橡胶长分子链保存越好，橡胶的耐磨性能越好）。
而且大量的添加橡胶助剂，减少了天然橡胶的含量。
采用的是天然乳胶，而非传统的固体胶块；助剂经高效粉磨至纳米级尺度，比传统助剂颗粒小了好几个数量级。
助剂与乳胶在湿式状态下直接混合，混合时间更短，而混合均匀程度比传统工艺高得多，从而减少了传统工艺中长时间对橡胶进行搅拌和剪切而对橡胶长分子链造成的破坏。
加之由于容易混合均匀，橡胶助剂只需很少便可。
以上过程都提高了天然橡胶或者说橡胶长分子链在橡胶成品中的含量，此含量最高可达97%。
耐磨橡胶硫化过程与传统橡胶的不同在于，传统橡胶采用热传导方式加热，而采用高频感应加热。