储存空间最佳化
将每一品项指派到最佳储存空间配置 在储存系统的设计中,一个很重要的决定 便是在於是否建立「预先拣选区」 (forward picking area).因为部分品 area).因为部分品 项将会在大部分的拣选作业中出现,仓储 内通常会将这些「热门品项」单独分区进 行拣选 预先拣选区的存货配置愈少,所需区域愈 小;拣选花费的时间也较短,在预先拣选 区与储备区的补货次数也会比较频繁
批次及次序入库
我们在订单拣选作业中,曾经介绍过分区 拣选以及区位顺序性对於拣选生产力的提 升.此处我们也可以规划适当的仓储分区 及区位顺序,让入库更有效率
内部转运及持续移动
为了让入库与取货的流程更加顺畅,在流 程设计上可以将某些物品的入库与其他物 品的取货流程合并在一起,以便降低卡车 的无效运程(deadheading).卸货,入 的无效运程(deadheading).卸货,入 库,取货以及装货的平衡吊升车很适合用 来执行上述任务.内部转运的运作应该扩 展成为仓储内的持续移动,依照仓储管理 系统中的指派,使每一趟的任务都具有高 度效率
订购作业剖析 (2/2)
每张订单之产品线数量分布
以图9 以图9-7为例,单一产品可能是待补订单,而 这非常适合进行越库作业.另外,这种产品 可能是紧急或小量订单,这种订单可以合并 在单一产品线的拣选流程中,以便提升拣选 效率.单一产品线的订单可能可以让公司设 计出一个动态拣选线,预先进行拣选.这些 存货单位可以以批次方式进行拣选,并且设 立一个快速拣选工作线
仓储生产力绩效指标
在生产力方面,我们通常建议客户使用仓储 的重要资产作为评估标的,包括人力,空间, 物料处理系统,仓储管理系统等 我们通常会以单位,订单数,产品线,或是 出货重量与花在营运,监管仓储的时间相比, 以此来衡量生产力.人力的运用率则是用来 衡量劳动力营运能量的一般性指标 储存密度系指存货储存能量与仓储体积相比 之比率,这是我们建议用来衡量空间生产力 的指标.另外,我们也建议每一仓库应该持 续监控「占用的储位」比率(占用的储位数 目/仓储总储位数)以及体积比率(占用的
订购作业剖析 (1/2)
订单组合分布
订单产品群分布:仓储运作的整体策略受到订 单组合的影响很大.如果订单非常单纯,通常 只需要一类产品群便可以完成订单,那麼仓库 设计便可以依照不同的产品群来存放,以便提 升生产力以及顾客服务水准 订单单位分布:分析订单单位是满栈板/部份 栈板,或是满箱/零箱组合,将可以让我们决 定是否要将仓储区域依照满栈板/部份栈板, 满箱/零箱来划分 订单增量分布:在订单增量分析中,我们可以 决定出顾客订单所占的栈板或箱数比例,藉此
在配销网路中,仓储可能扮演以下一个或 多个角色:
配销仓库或配销中心:该类仓库由各个不同 的制造商处收集,整合各项物品,再依不同 顾客需求分装出货 订单履行中心及仓库:主要为个别消费者进 行小量订单的进货,拣选以及运送 地方性仓库:每天检选同样的货品,运送给 同样的顾客,提供快速顾客回应
仓库的功能 (1/2)
进货:接收各项进入仓储的物料,同时确 认物品的质量正确,另外在此时也需要区 分直接进仓储的物料或是其他功能所需. 预先包装:供应商进货时,物品通常是大 量进货,大量包装,此时可以先行拆解, 进行适当的重组包装 入库:将各品项依照一定的作业规则置入 仓储内 储存:物品在等待订单之前,在仓储的状 态便是「储存」
仓库的功能 (2/2)
拣货:将品项由「储存」状态移动出来,满足某一 项订单需求 包装及定价:这一步可能在拣货之后进行,此时的 定价工作让供应商有机会可以在真正出货给消费者 前,可以就价格做最后更新 分类及集中:由存货中挑出每张订单所需之品项数 量,并且将各种不同的品项集中到同一张订单之中 包裹及出货:此阶段的工作包括了确认订单内的品 项是否完整,以适当容器进行出货包装,备齐出货 相关文件,称重量以便决定运费,依照不同的运输 业者进行货品聚积,最后装到出货卡车之上
卸货码头到库存的时间(DTS):由收到进货 卸货码头到库存的时间(DTS):由收到进货 单到准备拣选或出货的这一段时间 仓储订单周期时间(WOCT):由订单发出到 仓储订单周期时间(WOCT):由订单发出到 仓储开始,一直到拣选,包装,准备出货的这 一段时间
我们通常会进行仓储的绩效缺口分析,将客户现有的绩效 与世界级水准相比,藉此评估自身的优缺点何在,并可进 一步分析,如果能改善到世界级水准的运作模式,将可以 为公司节省多少成本
储存区位最佳化
有少部分的品项会在大部分的拣选作业中 出现;同样的,也有一些品项常常会同时 在一张订单中出现.例如补充或修理零件, 同一个供应商的物品,同样大小的物品等 等.我们可以由订购资料中进行相关性剖 析,将订购相关性最强的商品置放在同一 储存区位.如此可以将往返於各品项之间 的移动时间降到最低.要进行以上的需求 相关性分析,第一步便是各品项在同一张 订单中同时出现的次数,同时出现次数最 高的品项将可以优先考虑置放於相邻区位
上述作业将可以消除进货,入库,储存, 储位补货,订单拣选,以及订单组装等仓 储作业.待补订单,特殊订单以及转订订 单都非常适合使用越库作业,因为这些订 单都必须以最快的时效处理
进货排程
越库作业需要有非常优秀的内向装载工作 排程,此外,要平衡使用码头,舱门,人 员,物料设备等进货资源,也需要具备相 当的排程能力,以便安排运输业者,并将 耗时的进货商品移到离峰时间进行
品项作业剖析 (1/3)
品项— 品项—数量分布 在仓储内有大部分的拣选作业是来自於某 一小部分的品项.品项与数量的分析便是 要找出拣选与品项类别之间的关系.在仓 储规划上一个重要的原则是:将最常拣选 的品项置放在最容易取得的储位.依照上 述的数量分布以及体积移动的分布便可以 决定出各品项最适当的储存模式以及空间
Hale Waihona Puke 预先进货作业在进货过程中,最花费时间及空间的作业, 通常是储位的指定以及产品确认.这些资 讯可以透过电子资料交换的连结或是传真 方式,预先由供应商处获得.装载物内容 也可以使用无线电频率标签来进行读取, 以便预先掌握进货细节
收据文件准备工作
在进货时,我们有最多时间可以准备该产 品的出货动作,因此,在进货时可以处理 完的动作都应该先完成.应该预先完成的 工作包括了预先包装,装置及黏贴必要的 标签及标示牌,并且测量体积及重量作为 储存及运输规划之用
品项作业剖析 (2/3)
数量—体积— 数量—体积—移动分布
将数量— 将数量—品项的分布以及体积移动的分布一同考量, 便可以规划出最适当的储存方式.图9 便可以规划出最适当的储存方式.图9-9即为零箱拣 选的分布图例.在该图中,超过某一体积移动上限的 物品会被分派到流动料架去;而移动快,周转频繁常 需补货及较大储存空间的品项,则被分派到可以快速 补货以及容纳较大储存空间的地方.至於移动度低, 但数量高的品项,需要拣选的次数多,但所占的拣选 空间却不大,这种品项可以运用旋转料架的拣选模式. 另外,数量低且移动度低的品项则可以用较贵的储存 模式,例如轻型储架或是模组化的储存抽屉
储存模式最佳化
以每种品项储存成本最低的那一种模式储存 依照每一品项的需求及体积,重量特性;另外加上每一种 储存模式的储存能力及成本,一般规划参数,每一种品项 都应该以储存成本最低的方式进行储存.以栈板储存为例, 应该决定该品项使用楼板储存(floor storage),单倍 应该决定该品项使用楼板储存(floor storage),单倍 深料架(single-deeprack),倍深式料架(double深料架(single-deeprack),倍深式料架(doubledeep rack),驶入式料架(drive in rack),后推式料 rack),驶入式料架(drive rack),后推式料 架(push架(push-back rack)或是作业栈板料架(mobile rack)或是作业栈板料架(mobile rack) rack) 如果品项为小型货件, 则应该考虑使用轻型储架(bin 则应该考虑使用轻型储架(bin shelving),储存抽屉(storage drawers),流动料 shelving),储存抽屉(storage drawers),流动料 架(flow rack),水平旋转料架(horizontal 架(flow rack),水平旋转料架(horizontal carousels),垂直旋转料架(vertical carousels), carousels),垂直旋转料架(vertical carousels), 自动分配系统(automated 自动分配系统(automated dispensing system)或是 system)或是 迷你轻负载自动仓储(AS/RS)等 迷你轻负载自动仓储(AS/RS)等
储存区位最佳化
将最普遍的品项置放在仓储最易取得的区位 在仓储内,少数的一些品项将会在大部分的 拣选作业中出现.在仓储的设计上,应该将 拣选率最高的品项置放在最易拣选的区位, 如此才能提升拣选的生产力,这就是我们前 面提到的一等拣选区 在仓储内,一等拣选区应位於何处?端视仓 库的出货码头,订单类型以及拣选动线的设 计而定.以栈板存取系统而言,一等拣选区 通常是最靠近楼板或出货码头的20%储存空 通常是最靠近楼板或出货码头的20%储存空 间.若拣选动线很长,一等拣选区通常是在
直接入库
如果无法使用越库作业,直接入库的方式 能减少一部分的进货步骤,在货物抵达时 便直接放置到主要的拣选地点去,此举可 以减少卸货及进货检查.卡车卸货及产品 入库两用的运输工具也可以进行直接入库 的动作
指示入库
入库作业人员在没有指示的情形下,大多 会将货品放在最容易置放的地方.这些判 断依据通常都不会符合储存密度最佳化或 运作生产力最高的标准.此处应该使用仓 储管理系统(Warehouse 储管理系统(Warehouse Management System, WMS)来指示操作人员,将每 WMS)来指示操作人员,将每 一栈板或货箱置放到适当地点,使仓储的 利用率达到最大,并且确保产品周转的动 线以及取货的最大效率