线形鳞状折叠
• 特征： 表面呈线形状剥落状态，有 的被膜覆盖，有的未被膜覆 盖；是凝固后的大型夹杂物 在轧制后表现出的形态，冷 轧后出现较细、两端为针状。 • 产生原因： 钢坯中附有夹杂物（主要是 凝固后的大型夹杂物），在 经热轧或冷轧时加以延伸产 生。。 • 产生工序： 炼钢 • 消除对策： 提高钢水的纯净度
热轧辊痕迹
• 特征： 有间隔地无覆盖的凹状缺陷。 • 产生原因： 因咬入杂物，材料熔敷等原 因，使轧辊上产生的凹形伤 痕印在带钢上。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 及时清理辊面或更换辊子。
热轧双面滑移
• 特征：
缺陷沿轧制方向呈直线分布， 两头尖、中间浅或无，颜色 发白中部断开。 • 产生原因： 冶炼时出现纵向的裂纹，经 热轧后被延伸产生。 • 产生工序： 冶炼、热轧 • 消除对策： 1、加强来料AP（H）检查验 收。 2、把原料质量及时地通过销 售部反映给供应商。
边部毛刺
• 特征： 热轧卷边部的边丝、毛刺。 • 产生原因： 钢卷存在镰刀弯，边部与立 辊强烈接触，造成边部边丝、 毛刺。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 打磨边部或切边。
边损
• 特征： 在钢卷边缘部弯起、嵌入、 碰伤等发生的边缘部伤痕。 • 产生原因： 因碰撞、积压、跑偏在边部 发生伤痕。 • 产生工序： 热轧、BAF、AP（H） • 消除对策： 1、原料验收要求外三圈单 边塔形小于10MM。 2、BAF对外圈塔形严重的 钢卷应用钢板将内圈垫 平。 3、AP（H）调校CPC装置 和活套小车水平度。
拉矫重卷机组ＴＬＬ 平整机组ＳＰＭ 纵切重卷机组 STL/RCL 冷轧不锈钢卷成品 coil strips
第一部分：热轧原料缺陷
• • • • • • • • • • • • 线形鳞状折叠 山形鳞状折叠 边部鳞状折叠 热轧滑移 卷曲不齐 边裂 边部毛刺 边损 云状花纹 氧化皮残留 氧化皮缺陷 氧化皮咬入 • • • • • • • • • 点蚀 孔洞 热轧辊痕迹 热轧双面滑移 泡痕 表面粗糙 利辛 狭缝 板形不良
氧化皮缺陷
• 特征： 在热轧下表面及头尾部发生 较多，缺陷形状呈椭圆形， 并且有凹下状。 • 产生原因： 板坯的一次氧化皮和热轧的 二次氧化皮没有被除鳞去除， 在轧制时又被压入到钢卷的 表面上，经酸洗后呈现的状 态。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 加强板坯修磨和热轧除鳞的 效果。
氧化皮咬入
卷取不良
①特征： 包括塔形、卷偏、松卷。热轧钢卷卷取后 卷形不良，呈塔形状，或者钢卷卷取时边 部未对齐，没有卷紧。 ②产生原因： a.热轧卷卷取时导向不良，对中不良， 边部未对齐，产生了偏移； b.形状不良，钢带有镰刀弯。 ③产生工序：热轧、HAPL ④消除对策： a.加强来料检查验收。 b.机组生产时控制好卷取EPC。
边裂
①特征： 在轧制过程带钢边部产生的边裂是垂直于 表面且贯穿整个板带厚度的位于边部的纵 向裂纹，在厚板轧制时，也会出现于轧件 的一处或多处裂口，很容易肉眼识别。冷 轧制时容易发生 断带。 ②产生原因： 边裂易出现在连铸板坯或热轧制过程。 这类缺陷的形成在于板坯边部的振痕或板 坯边部的粗糙，也在于轧件边部的局部区 域受到超过它的强度极限的应力。此外， 在轧制过程中，由于边部温降过大。造成 局部相组织改变，发生应力变化引起的裂 口。 ③产生工序：热轧 ④消除对策：起，形态与 气泡相像。 • 产生原因： 板坯内有大型夹杂物或残留 气泡，经热轧后延伸产生。 • 产生工序： 冶炼、热轧 • 消除对策： 1、提高钢水的纯净度。 2、连铸时应搅拌均匀，避免 有气泡产生。
表面粗糙
• 特征： 热轧卷表面粗糙状况的残留， 表面不均匀，全面或局部的 表面粗糙。 • 产生原因： 由于加热炉内环境状况不同， 板坯表面受其影响而发生。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 控制加热炉内环境状况，采 用多道次轧制工艺。
利辛
• 特征：
利辛是400系列钢种特有的 特性，加工后表面出现条状 色差，与带钢轧制方向平行。 • 产生原因： 在板坯表面易产生排列整齐 的柱状晶，这些柱状晶在轧 制时沿轧制方向上延伸。 • 产生工序： 冶炼、热轧 • 消除对策： 1、提高BAF的退火温度，延
长保温时间。 2、增加中间退火次数。
狭缝
炉内辊压入
• 特征：
APL通板时，在下表面出现 的凹形伤痕，并以炉内工作 辊间距出现。 • 产生原因： 炉内支撑辊因表面粗糙伤痕 和异物压入在带钢表面。 • 产生工序： APL • 消除对策： 打磨或更换炉内辊。
电击伤痕
• 特征：
带钢表面存在电击火花放 电造成的伤痕，类似氧咬。 • 产生原因： 板形差与电极相碰撞产生。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、轧机应保证良好的板形。 2、调整酸洗段的张力。
APL划伤
• 特征： 在APL发生的,与轧制方向平 行的线状伤痕。 • 产生原因： 1、辊子转动不良或设备位 置不当、异常造成； 2、板形不好通过狭小设备 空间时造成； 3、带钢位置偏移发生。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、调校辊子传动或设备位 置（如调节电解段电极 间隙）。 2、改善带钢板形。 3、调整张力或冷却风压。
山形鳞状折叠
• 特征： 钢卷表面象山形状剥落状态， 无固定发生位置。 • 产生原因： 板坯附有夹杂物，热轧辊转 动不良以及附有杂物而产生 缺陷，经热轧时加以延伸产 生。 • 产生工序： 炼钢、热轧 • 消除对策： 1、板坯表面进行修磨。 2、及时清理辊面或更换辊 子。
边部鳞状折叠
• 特征： 在钢卷两面距离轧制边缘 50mm以内发生的线状或山 状鳞状剥落缺陷，与轧制 方向平行。 • 产生原因： 热轧卷缩宽轧制时，钢卷 边部与大骨部的边缘辊法 兰强烈接触、板坯端面打 击伤痕等造成的缺陷。 • 产生工序： 炼钢、热轧 • 消除对策： 1、保证板坯边部的质量。 2、减少热轧时的侧压量。
云状花纹
• 特征： Ni钢种上发生的云状的花纹。 • 产生原因： 热轧黑皮卷时，碰到（结露、 雨水、海水）或热轧时采用 水冷冷却，在APH后发生。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 钢卷捆包，防潮、防水。
氧化皮残留
• 特征： 带钢表面产生的黑色、无规 则的氧化物，呈黑色的点状。 • 产生原因： 因热轧表面粗糙、除鳞不良、 酸洗不干净、速度过快产生。 • 产生工序： 热轧、AP（H） • 消除对策： 1、控制除鳞设备。 2、控制酸洗工艺 。 3、降速。
热轧滑移
• 特征： 热轧卷头部的接触滑移伤痕， 表面呈短线状的伤痕。 • 产生原因： 卷取机卷取的带钢和卷筒强 烈接触并在开始卷取时产生。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 设定合理的卷取张力。
热轧滑移
①特征：
热轧卷头部的接触滑移 伤痕，表 面呈短线状的伤痕。 ②产生原因： 卷取机卷取的带钢和卷 筒强烈接 触并在开始卷取时卷紧而 产生。 ③产生工序：热轧 ④消除对策： 加强来料检查验收。
• 特征： 在AP（H）时板表面部分咬 入了氧化铁皮。 • 产生原因： 因钢坯表面粗糙，在热轧过 程中二次氧化皮未除净被压 入金属基体中，一般发生在 带钢头尾部。 • 产生工序： 热轧 • 消除对策： 1、减少板坯表面氧化皮厚 度。 2、控制热轧压下量与除鳞 效果。
点蚀
• 特征： Cr系热轧卷经APH后局部或 全面出现点状的腐蚀坑点。 • 产生原因： 铁素体钢在热加工过程中， 造成碳化物析出，因不及时 投料生产，长期放置空气中 造成氧化或腐蚀而产生。
边损
①特征： 在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等 发生的边缘部伤痕,带钢边部呈现出程度 不同的损伤 . ②产生原因： 由于钢卷不同程度内塔形、层间塔 形、外塔形以及溢出边等因素；钢卷入 库后频繁倒垛，运输中转环节多,吊夹钳 或其它外物碰伤边部 ；因碰撞、积压、 跑偏在边部发生伤痕。 ③产生工序：热轧、BAF、HAPL ④消除对策： a.原料验收要求单边≤60mm（内外三 圈≤80mm）。 b.BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板 将内圈垫平。 C,HAPL调校CPC装置和活套小车水平 度。
不锈钢表面缺陷手册
浙江华业不锈钢有限公司
目
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录
第一部分：热轧原料缺陷 第二部分：APL机组常见缺陷 第三部分：CRM机组常见缺陷 第四部分：CGL机组常见缺陷 第五部分：SPM机组常见缺陷 第六部分：STL、CTL机组常见缺陷 第七部分：BA产品特有缺陷 第八部分：仓储运输缺欠
擦拭器痕迹
• 特征： 缺陷一般与轧制方向平行， 呈线状，钢卷面上基本全 面多条发生，在运行中特 别明显。 • 产生原因： SPM擦拭器的压力不匹配， 把擦拭器印传递到平整辊， 造成平整辊受损后再传递 到钢带表面上。 • 产生工序：
SPM
• 消除对策： 1、保持擦拭器良好运转。 2、调整擦拭器与平整辊的 压力为合适值。
钢厂流程
二、生产工艺
原料黑皮卷 hot rolled coil
罩式退火炉ＢＡＦ
MANUFACTURING PROCESS
修磨机组ＣＧＬ
热卷连续退火酸洗线ＨAPL
十二辊冷轧机 ＣＲＭ
冷卷连续退火酸洗线 CAPL 精磨抛光机组ＣＧＬ
二十辊冷轧机 ＣＲＭ
立式连续光亮退火线ＢＡＬ
横切机组ＣＴＬ
冷轧不锈钢板成品 sheets
APL压入
• 特征： 因APL辊子产生的有固定间 距或无固定间距的凹形伤痕。 • 产生原因： APL各种类型的辊子附有杂 物压入，或脏物、虫子压入。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、清理辊子周围环境或根 据辊子周期查找并清理相应 辊子表面。 2、换表面光洁的辊子。 3、加强冷却段排气压力。
冷却皱纹
• 特征： 象纸皱一样的皱纹，冷卷发 生。 • 产生原因： APL时冷却不恰当，钢板局 部变形引起。 • 产生工序： APL • 消除对策： 1、调整冷却水流量或冷却 水管数量。 2、生产冷带时关闭雾冷段 水阀 。 3、检查喷嘴是否堵塞或水 阀开关不严。