实现了由自上而下的单向管理到员工自下而上提建议、公司落实 反馈的双向管理方式转变。
在对五步法统计分析过程中，及时吸收采纳提出的合理化建议， 加强管理措施，落实反馈，不断改进、完善各项管理制度。
五步法坚持防微杜渐、严细实快的 原则，完善了安全闭环体系
责任落实
落实情况检查
工作描述
风险因素收集
预见风险因素 和可能的后果
• 我们积极响应 “两化融合”的号召，于2011年 启动安全生产综合管理信息系统项目，规划建 立了网络化的安全管理信息基础平台。
五步法 管理月 报
安全监管重 点部位管理
ABC绩 效考核
基础管 理平台
安全管 理信息 系统
工作消息 中心
隐患排 查治理
危险源辨 识与评价
法律法 规
以公司完善的“五步法”、 “巡视卡”、“ABC考核 法”等管理工具为基础。
五步法分析扩大和细化
• 现场、违章、工具设备、行为、劳保、原料、安全 管理、培训、制度、工艺、信号标志、危险性环境 以及产品仓储、运输、使用等多个环节 。
• 2012年以来，为更好的利用五步法工具辨识风险 、排查安全隐患，公司下发《关于加强五步法分类 的通知》，按月份将上报内容进行分类，有针对性 的加强风险因素辨识工作，便于对发现的各类隐患 进行更准确、深入、有效的分析。
• 五步法实施五年来，我们逐步推广落实到了公司各 个部门，覆盖了生产经营的各个环节。
4、通过扎实有效的实施安全五步 法，全面提升了安全管理水平
在安全管理模式上，实现了由“自 上而下”到“上下结合”的转变
员工与企业间不再是上下级或附属关系， 而是发现问题、解决问题的合作伙伴关系。 管理人员与基层员工互动， 安全信息传递客观、及时、不受约束， 员工敢于挖掘隐藏在潜意识里的风险信息， 并能及时得到建议或意见的反馈。
安全五步法
1、严格贯彻“不安全不执行”的基 本理念，确保员工的每个细节动 作均实现安全闭环管理
五步法风险评估程序
第一步：工作描述
（工作前，列出将要进行的主要工作内容、地点和条件 ）
第二步：预见风险因素和可能的后果
（分解工作中可能出现的风险因素并预见可能的后果 ）
第三步：风险控制措施预案
（针对每条预见的风险和后果， 制定风险的控制预案 ）
2、五步法坚持预防为主、重心下移 的基本思想，创新全员参与、综 合治理的安全管理模式
海因里希法则
1
事故
29
轻伤害
300
无伤害事故，隐患
1000 …000
不安全行为、不安全状态
五步法拓宽了全员参与安全管理的 渠道，完善了安全责任齐抓共管、 人人都是安全员的责任体系
五步法扩大了风险因素辨识认知渠 道，架起了管理人员与一线员工沟 通的桥梁
• 员工积极性大大提高，从不理解、不接受、应 付，到主动、认真；
• 从班前、岗中延伸到班后；从工厂、工作走向 家庭、生活。
• 员工上交五步法由2009年的27056份上升至 2011年的38859份。
• 五年来累计上缴五步法113600余份。
在隐患排查治理上，实现了由“隐 瞒隐患”到“细节报告”的转变
提高安全生产信息的可追溯性、数据流转的通畅性、数 据分析的准确性、管理决策的实效性，完善安全生产管 理体系。
风险等级为C级或以下，继续执行工作 。
√
五步法风险因素等级分A、B、C三个等级
B级风险：可造成严重受伤和疾病，其损失在0.1-10万元， 需停工1-14天或对环境造成严重危害。
预见风险等级为B级时，不工作，上报上一级管理人员， 同分厂安全管理人员重新制定风险控制预案及工作措施。
五步法风险因素等级分A、B、C三个等级
• 五步法的上报、统计、分析、整改落实成为常 规工作， 抓细节、除隐患，使各类风险因素直 接暴露在阳光下。
• 强化对风险和未遂的控制，做到发现一处，报 告一处，及时整改一处。
• 2011年9月份，三分厂雷管车间上交五步法1318 份，反映隐患并完成整改266条，大大减少了危 险有害因素。
在安全风险管理上，实现了由“处 理事故”到“预防事故”的转变
确定方案和执行
控制措施后 的风险评估
风险控制 措施预案
总结改进
五步法培养了员工三思后行的安全 素养，延伸了员工的安全意识
3、按照以人为本、循序渐进的执行 原则，全力推进了五步法的有效 实施
在普及推广阶段克服困难、确保全 员参与
在使用拓展阶段坚持建章立制、实 现规范管理
在完善提升阶段拓展运用空间，提 升改进效果
吸收采纳合理化建议
工作间内防静电胶皮开裂， 人员走动易绊倒发生危险
设备安装时登高用的梯子没 人扶，登高作业易造成摔伤
禁止用脚关门， 及时更换工作服
采取措施 落实反馈
各项管理得到完善
作业改环善境公得司到作改业善 环境 完完善善、、严格严作格业作规业程规程
改进职工作业习惯
在安全主观意识上，实现了由“要 我安全”到“我要安全”的转变
A级风险：可造成永久残疾或失去身体的某些部位，其损 失在10-100万元，需停工14-60天或对环境造成严重危害。
预见风险等级为A级时，不工作，上报上一级管理人员， 同分厂、公司安全管理人员制定风险控制预案及工作措施。
五步法风险因素等级分A、B、C三个等级
特别强调：
新的作业，经验缺乏，明显存在风险或风险难以预料 不经常进行的作业，由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险 变更的作业，新项目或工艺、设备发生变更可能带来的新的风险 日常重复工作程序经审查发生变化的 事故频率和后果，频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的
结合国家安全生产法律法 规、标准、文件等对企业 安全生产管理的要求进行 定制设计和开发。
构建起层次分明、结构合理、操作简单、全面系统的安 全生产管理信息化体系；
实现安全生产管理相关业务的网上流转，以电子留档方 式保存管理业务中的数据信息；
实现安全管理档案的数据化，信息传递的自动化，安全 管理的流程化、信息化、标准化；
第四步：控制措施后的风险评估
（对采取控制措施后的工作再进行风险评估 ）
第五步：确定方案和执行
（确认风险等级可控制在“C”级后，最终确定控制措施方 案并安全的执行工作 ）
五步法风险因素等级分A、B、C三个等级
C级风险：可导致轻微、非残废的伤害/疾病的急救型伤 害，需停工在2小时以内，其损失在1000元以内，轻微的 环境危害。
• 从科学出发，一切事故均可避免
• 五步法工具在风险预控环节化被动为主动，以 有效的风险评估方法，预知风险、识别隐患、 发现薄弱环节，形成风险因素基层排查机制， 积极思索、探讨有效的预防措施，将风险消灭 在萌芽状态 。
年有效发现、制止未遂事故92起。
5、安全管理信息系统构建规划
• 安全管理信息化是企业科学发展、安全发展的 必然趋势。