甘肃天和力德钢管制造有限公司表面处理及涂装生产作业及检验规程QB/THC-01-20132013年8月28日发布2013年9月1日实施甘肃天和力德钢管制造有限公司发布表面处理及涂装生产作业及检验规程防腐施工中防腐前的金属表面处理是极为重要的环节，它的处理好与否直接影响防腐涂料与基体表的附着力度及防腐性能的发挥，所以本规定的表面处理必须严格操作达到设计sa2.5 级标准。
本规定中的表面处理采用喷砂除锈结合砂轮机除锈作业。
防腐蚀质量检验符合SL105的规定。
一、喷砂除锈1、技术要求（1）施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
（2）喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。
（3）压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
（4）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
（5）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
（6）磨料保证粗糙度达到Rmax50 um 以上，择磨料粒径50µm-100µm35µm。
2、喷砂作业的安全与防护（1）操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
（2）头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
（3）划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。
（4）清理曾贮存易燃有害物品的器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
（5）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷丸机等，在没有破损和故障后方可使用。
（6）在需要登高的场合，配备脚和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷丸工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时棚。
（7）喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
（8）喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
（9）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
①在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
②喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
③喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度达到钢管表面除锈应达到GB8923的Sa2.5级标准。
④喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
⑤喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。
⑥喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ；喷嘴直径：≥8mm；嘴射角：30°－75°；喷距：80-200mm。
喷砂除锈机具3、喷砂质量检测、评定表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或亮度相当的人工照明条件下进行。
（1）表面清洁度等级的评定：将被检基体金属的表面与标准中相应的照片时行目视比较评定。
（2）表面粗糙度测量仪测定。
①仪器法：用表面粗糙度测量仪测定。
②比较样块法:将样块靠近被检表面的测定点进行目视比较，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
二、底漆施工1.在施工底涂前表面不会受到污损，底漆一层。
底漆不被污染，并有适当的粘性。
底漆的施工使用喷射枪或专用的毛刷进行。
底漆层均匀，所有流动、流滴等都将通过刮除和清洁加以清除。
2.喷砂完成后，在需衬里的表面涂上底涂。
尤为必须注意的是在喷砂后8小时内必须涂上底漆，以防止钢铁表面再次被氧化。
三、管道内壁喷沙除锈对管子进行内壁清理时，需配置一台压送式喷砂机和一台具有足够容量的空压机，将喷砂机的喷砂软管与管道内壁清理器连接，并将管清理器推入管子顶端向后拉动，即可进行清理工作，移动速度视具体清洁度及工件内部原始状态而定。
四、焊缝机械除锈安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。
五、机械无气喷涂涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。
1.喷涂距离表面300-500mm为宜。
2.喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。
3. 喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。
4.涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。
5. 涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
6. 施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。
7.喷涂安全注意事项1）为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。
2）喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。
3）喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。
在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自已或他人，以免误压板机，高压涂料喷出击伤人体。
8.非涂覆面的保护应采用可靠的手段（如粘贴胶带、纸板）对非涂覆面予以保护。
六、管道外壁防腐施工。
1 施工环境温度在150C以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境在8~150C时，宜选用底温固化型环氧煤沥青涂料。
2 玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布应烘干后使用。
3 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的涂料不得使用。
4 有专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化15~30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。
5 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂，配好的漆料，在必要时可加入于5%的稀释剂，超过使用期的漆料严禁使用。
6 钢管表面合格后，应尽快涂底漆，当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。
7 钢管两端各留100~150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25um。
8 底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块、干膜厚度不应小于25um。
9 对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑的过度面。
腻子由配好固化济的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4小时内用完。
10 底漆或腻子表干后，固化前涂第一道面漆，要求涂刷均匀，不得漏涂。
11 第一道面漆表干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度为100~150mm，玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，第三道面漆实干后，涂第四道面漆（也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆），并立即缠第二层玻璃布，涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。
12 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。
当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
13 防腐层的干性检查：表干——手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无启粘在手指上。
实干——手指用力推防腐层不移动。
固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
14 为了保证防腐涂层发挥预期的最佳性能，在投入使用前的确保涂层足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化。
15 固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、相对湿度去掌握。
16 固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。
17不完全固化的已涂钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运输。
七、防腐涂层的质量控制和检验1 防腐材料检验各种指标符合设计及国家标准要求。
2 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验，外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。
3 防腐管应逐根自测检查，要求表面平整、无空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。
4 防腐层结构与厚度（用磁性测厚仪抽查）：5 漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
6 粘结力检查采用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，夹角450~6 00的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
7 符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：⑴实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不漏铁，底漆与面漆普遍粘结。
⑵固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不漏铁，底漆与面漆普遍粘结。
8 粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层重新施工。
八.工程检验标准及程序2、管道外壁防腐施工检验程序及记录2、管道内壁防腐施工检验程序及记录编制：审核：批准：。