准程度，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。正阳公司通过强力推行“6S”管理，不仅促使标准化工作由东一榔头西一棒子的浮躁沉入到重视细节、完善细节，制定相应的标准和规范，并使之贯彻执行的务实阶段；还使每位员工都感到了“6S”管理在工作现场环境和思想理念上带来的巨大冲击和变化。它不仅提高了职工各方面的素质，提高了工作效率，还保证了公司标准化工作的持续改进。
“6S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用“目视”“看板”管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，确保空间有效利用，减少各种“寻找”的时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境。让员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯，最终达成全体员工不断寻求改善的职业素养的目的，“6S”管理是企业标准化管理导入的基础。
在推行“6S”管理中我们通过“6S”活动，铸就充满活力的生产现场。公司由于生产现场规模大、设备多、技改任务重，现场高空、地面、地下危险因素非常多，职工稍有不慎，便会出人身伤害事故。对此，公司针对行业特点，以抓现场为6S管理的切入口，大力开展质量标准化和现场定置工作，防止在正常生产时和检查验收期之间的不均衡现象，同时将6S管理中目视管理、看板管理重点运用，通过安全通道线、区域线、安全色、安全标志的大量使用，让人能迅速判断现场环境的安全状况。并通过看板管理将管理项目中各类管理内容设置看板，使管理状况人人皆知。同时成立了由单位负责人担任的推进领导小组，具体负责全厂“6S”工作指导和推行。领导小组根据工作现场的实际情况，参考集团公司6S标准的项目内容，结合日常工作现场中的各种情况，按时对现场进行检查验收并将结果通报，让广大职工都知道哪个单位的“6S”工作做得好，哪个部门的“6S”做得差，并将优罚劣，从而，通过表扬先进，批评和督促后进，各单位相互学习，形成了良好的竞争氛围，促使整体形象和管理水平得到共同提高，有效地促进了管理标准化和现场定置工作的开展。
6S标准化建设
标准化，就是将工作引入和延伸到工作标准中来，其内涵就是企业在生产经营和全部管理过程中，要自觉贯彻执行国家和地区、部门的生产法律、法规、规程、规章和标准，并将这些内容细化，依据这些法律、法规、规程、规章和标准制定本企业生产方面的规章、制度、规程、标准、办法，并在企业生产经营管理工作的全过程、全方位、全员中、全天候地切实得到贯彻实施，使企业的各项工作得到不断加强并持续改进，将企业的本质水平不断得到提升，确保人、机始终处于和谐并持续保持在最好的安全状态下运行，进而保证和促进企业的安全健康快速发展。
标准化建设作为我们企业当前的基础管理工作，如何进行适合的不断发展的生产形势的标准化管理，是当前我们面临的难题。对此，必须要严肃认真地细化规则，从原材料、工艺设计、工序控制、工序之间的交接，直至产品入库、售后服务的这个全过程和辅助过程中的每一个细节，都要有操作细则和检查考核办法。但员工如果连最基本的“有规定按规定做”都做不到，再好的管理标准、规范，都无济于事。历史上发生的重特大事故中，许多都是因对细节的疏忽和粗放式管理所导致的。经验告诉我们，细节，决定安危，要确保安全生产就必须使生产现场实现本质安全。规范、整洁、安全的现场可以从“6S”开始，“6S”能培养出员工革除马虎之心、有规定按规定去做的严谨的工作作风。因此“6S”可以做到对全体从业人员的行为规范，生产工序设备的安全监控，生产过程的适时跟踪，有效的提高安全管理的综合水平，实现企业标准化。