钢结构工程施工方案1.1.1.1基础验收钢结构安装前需对土建基础进行中间交接验收，应符合下列规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求；（2）基础周围回填夯实完毕；（3）基础轴线标志和标高基准点准确准；（4）基础支承面和地脚螺栓允差应符合下表要求：1.1.1.2钢结构的制作本项目主钢结构的钢柱是H型钢，屋面钢梁是焊接变截面H型钢，吊车梁为焊接H型钢，屋面檩条、墙面檩条为C型钢。
钢构件原材料进加工场后，及时报验并现场取样送检。
1、加工制作分段本项目钢柱、钢梁单件最大长度未超过30米，属于一般构件，不需要分段加工。
在加工厂制作成型，运输现场后进行拼装。
2、钢结构通用制作工艺措施（1）钢材矫正（2）放样（3）原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。
对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级型钢的对接需要焊透，并进行探伤。
接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。
焊缝视安装情况而定是否磨平板制钢梁原则上由整块板下料。
若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型3、切割和刨削加工（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
（2）切割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±度的长度要零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±.0mm零切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm 割纹缺口深度0.2mm（3）放样切割流程4、坡口加工（1）构件的坡口加工，采用自动/半自动火焰切割机或铣边机加工。
坡口形式应符合焊接标准图要求。
（2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。
除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。
（3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：局部缺口深度 1.0mm5、焊接（1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
（3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
（4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
（6）构件组装精度目次项目简图允许偏差（mm）1 T形接头间隙ee≤1.52搭接接头的间隙e长度△Le≤1.5L：±：5头3 对接接头错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.05根部开口间隙△α（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α6 隔板与梁翼缘的错位eBt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20 e≤4.0Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20 e≤5.07 组合H的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.08 焊接组装件端部偏差α-2.0≤α≤+2.09 型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）10 H钢腹板偏移e e≤2mm11 H钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm12 腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm6、矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤7、制孔（1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；（2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。
（3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。
8、高强度螺栓连接板摩擦面的加工9、H型钢加工制作工艺（1）焊接H钢梁制作工艺流程原材料进厂矫正、检验主体连接板、劲板翼腹板下料切割、下料检验H拼装焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口检验数控钻孔检验总装编制工艺文件圈圆涂装焊接矫正除锈、涂装包装、发运（2）焊接H 钢梁制作工艺序号工序制作工艺示意图1零件 下 料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工 2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料 3）H 型钢的翼板、腹板其长度放50mm ，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“）H形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm；引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm5H型钢的端头下料1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料6H型钢的钻孔1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差1.1.1.3焊接质量控制措施1、焊接质量控制内容根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素作出重点预控。
质量管理内容和缺陷关系表质量管理因素常见焊接缺陷现场管2、埋弧焊焊接工艺（1）焊前准备A．埋弧焊采用的设备：采用H型钢流水线的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。
B．引弧板及引出板的设置：通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。
引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。
埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；C．埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
（2）焊接操作A．埋弧焊焊接前，用钢丝刷(装于磨光机上)或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。
B．埋弧焊焊接参考规范①H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊②H型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：a.焊接顺序应为：大坡口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为10-20mm；反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为15-30mm，然后，填充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。
b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。
3、二氧化碳气体保护焊焊接工艺（1）焊接工艺及注意事项角缝多层焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部2～3mm 处。
电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。
然后焊第二层。
焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。
此时电流可稍小，焊接速度梢快。
这种焊法适合于要求脚长8～12mm 的焊缝2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到6～7mm 的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。
要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。
基本操作技术 1）CO 2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，主要取决于焊工实际操作的技术水平2）操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。
b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。
c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。
d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。
（2）焊接常见缺陷及各参数影响规律 a.CO 2焊进行T 型接头焊时，防止缺陷措施b.CO 2焊焊接工艺影响规律4、焊接变形控制（1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。