塑胶件来料及成品检验标准
1、制定目的
规范和指导本公司品质部IQC塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。
2、适用范围：
适合所有供应商塑胶件来料检验。
3、职 责
3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。
3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。
3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
4、检验依据及引用文件：
4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。
4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分
AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。
（例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。
如下图例：
A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。
如下图例：
B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45º～90º才能看到的部分。
C 面：指电池底面，需将物品偏转90º～180º才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的，
有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例：
D 面：胶壳的内表面,, 如下图例：
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
B 面
C 面
C 面
AA 面亦为A 面
AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 C 面
6、检验条件
6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。
6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图）
AA 面 A 、C 面 B 面 D 面 检查时间(秒) 10 10 10 10 检查距离(mm) 300 300 300 300 是否旋转
旋转
旋转
旋转
旋转
77.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。
来料数量≥50PCS 按抽样表红
色框线内等级来确定样本大小；AQL 值为0.4。
判定方法见9.3。
7.2超压：每批超3~5套，（如胶壳工艺为打胶或单独来上壳或下壳不进行此项目），AQL 值为0。
（此项目交PE 协助完成）判定方法见9.2。
7.3装配：如有客供壳体时在7.2完成后检验实际套机，每批3~5套，判定方法见9.2。
7.4跌落：在7.3完成后跌落实验3~5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.5破坏扭曲：在7.4完成后进行破坏扭曲实验3~5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.6燃烧：7.5实验完成后做此实验，AQL 值为0。
7.7耐酒精：2PCS ，AQL 值为0。
7.8装配尺寸及外型结构尺寸：按S-4抽取，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.9对样检验：每批在不同箱内共抽5套，AQL 值为0。
判定方法见9.2。
7.10包装及标识：外包装箱是否破损变型摆放是否凌乱、对产品无保护措施。
判定方法见9.2。
7.10.1开箱抽样方案： 箱数 1 2 3-7 8-10 11-15 16-20 开箱数 1 2 3 4 5 6 箱数 21-25 26-50 51-80 81-150 151-300 301以上 开箱数
7
8
10
12
15
16
7.10.3若以上开箱不能满足抽样数需要可适当增加开箱数。
7.11环保：核对提供相对应的环保认证报告有效期，内部每半年外送检测一次。
D 面
D 面
D 面
7.12抽样表：如下图。
8. 判定原则
8.1 可接收的AA面、A、C面、B面和D面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
8.2 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径50mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收
表规定的缺陷数量N；
8.3 在直径50mm的圆内，实际缺陷数量小于缺陷允收表规定的数量，实际测量结果不能大于缺陷允
收表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S ＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。
8.4 缺陷允收表解释：
8.4.1 “缺陷允收表”规定了在直径50mm的圆内各类缺陷的允收标准。
8.4.2 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度，H代表缺陷高度，D
代表缺陷直径，S代表缺陷面积。
本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是
mm，面积的单位是mm2。
8.4.3 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如下图：
9. 塑胶件外观标准
9.1塑胶件缺陷定义
9.1.1 浅划痕：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
9.1.2 深划痕：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
9.1.3 凹陷：表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。
9.1.4 凸起：表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。
9.1.5 异物：零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑、胶水等）。
9.1.6 水纹：塑胶成型时，熔体流动产生的可见条纹。
9.1.7 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶件表面出现凹陷的收缩现象。
9.1.8 气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡。
9.1.9 雾状：透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
9.1.10 溶接痕：材料流动溶接处形成的线状痕迹。
9.1.12 披锋：塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
9.1.13 色差：同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与样板不一致。
9.1.14 修补：因膜层损坏而用涂料所作的局部遮盖。
9.1.15 刀刮痕：因去塑胶批锋而留下的刮刀痕迹。
9.1.17点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
9.1.18变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
9.1.19顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 9.1.20缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有注胶不饱和缺料情形。
9.1.21装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
9.1.22碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
9.1.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状。
9.1.24断裂：产生壳体分离或裂缝的不良。
9.1.25同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
9.1.26油斑：附着在对象表面的油性液体。
9.1.27漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。
9.1.28毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。