第一节 胶印常见问题分析及解决、胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及 电器故障等内容。

（一）、机械故障因素 印刷机械产生的故障最多。

即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会 出现故障。

一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的 工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。

有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。

例 如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作 者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。

胶印机的安装和调试工作也很重要。

许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。

现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过0.08/1000，横向水平误差不 能超过 0.04/1000 ，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。

如 J2108 型机底座下有 8 只校正螺丝，螺丝的触地点垫 8cm 方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着 地，而靠 8 只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明 书上注明用 200 号水泥，实际改用 400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后， 水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。

特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。

机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。

机件磨损的快慢，除了 保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。

例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆 形，造成输纸歪斜故障。

又如，受力不匀的万向轴转球和叉节， 磨损后会产生输纸停顿故障。

压印咬牙轴摆 杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动 、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。

滚筒表面也会磨损，例如进口罗兰四色机的压印滚筒，虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造，但在经常印 刷同一规格的产品后，压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷，以致再印刷尺寸较大的产品时，该处 的印迹便出现一条白杠，影响产品质量。

胶印机应经常进行清洁保养和加油工作， 方能正常工作。

如果保养不好， 加油不勤， 发生的故障就更多。

如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢，合压过程中变成了“接触滚枕” ，硬把滚筒撑开， 造成滚筒轴颈和轴套严重磨损，印品上重影、杠子、油腻等故障同时发生；有的胶印机咬纸牙不清洗、不加 油，纸毛堆积、锈迹斑斑，单个咬纸牙锈蚀咬死，失去咬力，致使印件套印不准、 “剥皮”故障并发。

断油造成的机件磨损或咬死故障，在胶印厂中普遍存在。

有的工厂虽有加油制度，但不落实到人，出了 机件断油咬死故障；有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管；罩壳内的油管断裂或输油不到位等造成 的设备故障， 也是由于缺少检查而造成的。

总的来说， 设备保养不好， 制度不健全， 或虽有制度而执行不力， 是目前许多印刷故障产生的直接原因。

二）、工艺技术因素胶印过程由于涉及到物理、 化学两方面内容， 对于掌握工艺和技术就有较高的要求， 操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。

1、胶印特性胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的。

在同一块印版上， 图文部分亲油疏水， 空白部分亲水疏油， 这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。

在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动， 在机械力的 挤压作用下， 将水混入油墨中， 造成油墨乳化， 正常印刷中达到一个合理的乳化值。

故胶印实际上既利用油、 水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。

据国外实验资料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理 乳化值，水约占20〜25%,国内无仪器测定，全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也 就增加了产生故障的可能性。

胶印所用之水,并非纯水, PVA 版用水中含有磷、铬酸,对版面的腐蚀很大,既腐蚀版面的空白部分的砂目,不断增生夫机盐层,同时又腐蚀图文部分的基漆,致使印版耐印率降低。

剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对印版的腐蚀性极微。

2、印刷压力 印刷压力也是工艺技术的一大基础。

胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一 次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何 达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。

一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在 0.10mm 左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20〜0.25mm 左右。

随着平整度较好的 PS 版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在 0.05mm 即可印刷。

胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。

胶印压力一定要 进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变，滚筒表面线速度不等，接 往往由于管理人员、PS 版用水中所加的润湿粉触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。

因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。

3、套印不准套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。

有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。

”实际上这句话是不全面的。

例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。

这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。

所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确” 。

造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。

另外一些特殊因素也会造成套印不准，如橡皮布局部变形大，也能使图象局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会造成横向套印不准等。

4、色序安排以往单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序安排，较大的困难是签准黄版、红版的印刷样，特别是第一色黄版，关系到印刷品的色彩再现和复制效果。

若黄版印得太深，印出人物的肤色没有生机感，房屋象古庙一样陈旧，使人难以接受；若黄版印得太淡，复制出的画面干瘪无光亮，色调偏向蓝紫，也不好看。

黄版签样偏色，主要原因有两个：一是人眼的视网膜辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人们对纸张的吸油性不甚了解，缺少仪器检测，大小一样掌握，往往造成太深、太淡弊病。

例如：双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程，蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用，便于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。

但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生不规则的A、B 重影，这就要求在工艺安排时，适当改变色序来解决。

四色以上的多色胶印机，由于三个色是湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨粘度，从高到低安排的，否则会发生逆套印故障，从而出现墨色灰暗的混色弊病。

有时前几色也会产生 A 、B 重影，色序要作必要的调整。

（三）、印刷材料因素胶印材料，主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物四大类。

各种材料要符合胶印特性的印刷适性要求，否则就会出现各种印刷故障。

1、纸张因素纸张的理化性质和技术指标，包括物理性能指标、光学性能指标、印刷性能指标、化学性能指标等。

其中同胶印适性密切相关的有：紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH 值等。

纸张的紧度和抗拉毛强度值，印刷过程中受压分离时，油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘力作用，会产生掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。

纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关，长丝（顺丝）方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向的伸缩率，因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷，以尽量减少纸张受湿伸长造成的图像套印不准。

纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。

白度差的纸张有伙分，吸收投射光多，反射光少，印刷品图象灰暗。

平滑度差的纸张表面粗糙，吸油性强，印迹干燥后无光泽，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的视觉效果差，色彩灰暗不鲜亮。

吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前，大量吸收印迹油墨里的连结料，致使印迹表面结膜粗糙，产品无不泽。

严重时，还会产生印迹粉化故障。

一般纸张的pH 值，在5.5 以上，呈微酸性，当pH 值下降到5.5 以下时，纸张酸度增加，这种纸张能破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。

2、油墨因素用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，用经橡皮布，最后转印到纸面上，经过干燥结膜以后变成固体。

胶印要求油墨印刷适性的主要指标是：固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。

多色机的印刷速度大都在8000 张/小时以上，每印一张约用0.5秒（s）即要转入第二色印刷。

若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。

油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。

如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化（玻璃化）现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。

油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80〜90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。

一般油墨颗粒的直径约在7.5卩m,若按200线一成网点面积1613卩m2来计算，可容纳68颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。

但在实际印刷中，国产油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。

3、印版因素胶印印版目前已步入PS 版阶段，但仍有相当数量的工厂在使用蛋白版、PVA 版、多层金属版，近几年又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。

这些印版的制版工艺各不相同，作为晒版工艺来说，晒制PS 版最为简单，PVA 版、多层金属版工艺较为复杂。