工艺流程说明第二章生产工艺流程和控制参数第一节生产工艺流程一、煤粉制备及窑头、分解炉喂煤（一）煤粉制备原煤由汽车运入厂区联合储库，库规格为21×75mm，可储存原煤4500 吨，联合储库设有二台5吨吊车，原煤通过吊车仓、电磁振动喂料机、?皮带输送机送入原煤仓，然后经封吊式园盘喂料机将原煤喂入磨内，在磨内进行烘干与粉磨，粉麻磨后的煤粉随同气流一起被带到粗粉分离器，粗粉返回磨头重新粉磨，细粉随气流进入细粉分离器、袋收尘器，收集下来的即为成品，贮存在煤粉仓内供回转窑、分解炉燃烧之用。

排出大气的废气含尘浓度小于100毫克。

煤粉制备利用预热器排出的废气作为烘干热源，温度在300￣360℃左右。

?因预热器废气中含有窑灰，?故在热废气导入煤磨之前先通过一台∮ 1410旋风收尘器，将废气中的粉尘除掉。

（二）窑头、分解炉喂煤煤粉由于煤粉仓通过仓下可调速双管螺旋绞刀送入煤粉称重仓，称重仓内煤粉再通过该仓下的可调速双管螺旋绞刀送入溜槽式固定流量计，然后进入Ｆ－Ｋ螺旋泵的泵顶仓，由罗茨风机的风力将仓内煤粉送入窑头或分解炉。

因喷煤管路是在正压状态下工作的，与Ｆ－Ｋ螺旋泵连接的固体流量计以及与流量计连接的双管绞刀均要受到从Ｆ－Ｋ螺旋泵返回的正压风的干涉，从而影响喂煤量的精确性。

为消除正压风的干涉，在Ｆ－Ｋ螺旋泵的泵顶仓、溜槽式固体流量计、喂煤双管绞刀上均设置有放正压风的放风管道以消除干涉。

二、生料喂料生料从均化库库侧卸入斜槽送入提升机，由提升机将生料投入生料校正仓，校正仓卸料入斜槽将生料送入固体流量计，再通过斜槽送入气力提升泵，然后将生料喂入预热器并入窑。

三、生料预热器与分解来自连续均化库和喂料楼的生料，通过气力提升泵输送到预热器框架内的Ｃ4筒与Ｃ5筒的连接管道中，与从Ｃ4筒来的热废气进行热交换，?同时被带到Ｃ5筒中生料继续与热废气进行交换，同时相互分离，?分离后的生料进入Ｃ3筒与Ｃ4筒的连接管道中，在管道内再次进行热交换，同时被Ｃ3筒来的热废气带入Ｃ4筒，生料与热废气在Ｃ4筒内再次进行分离。

?如上，生料被逐级受热、提升、分离，物料温度逐渐升高，废气温度逐渐降低。

Ｃ5筒出口废气温度降至320￣340℃，物料出Ｃ2筒温度高达720?℃，该物料进入KSV型分解炉。

KSV型分解炉有三个喷煤器，其中一个是备用的。

?煤粉是从煤磨供分解炉用煤的Ｆ－Ｋ螺旋泵送来的，当煤粉喷入分解炉与高温气体接触发生燃烧，燃烧用的空气来自篦冷机，经三次风管输入KSV型分解炉。

?正常生产时，三次风温高达720℃，窑尾约1000℃。

?高温废气经烟室缩口进入分解炉。

此时生料、煤粉、热空气、高温废气在分解炉内充分混合形成边流动、边燃烧、边分解的运动状态。

该气流进入Ｃ1筒，在Ｃ1筒内，生料与高温废气分离，并经窑尾烟室进入回转窑,入窑生料温废在820￣840℃, 生料ＣaＣＯ3分解率为85￣95 。

四、熟料煅烧、冷却及输送来自Ｃ1筒的生料随着回转窑的转动，从窑尾翻滚至窑头，?生料在翻滚中不断受热同时进行各种化学反应，直至烧成熟料。

回转窑用的燃烧器是三风道喷煤管,内外风是由窑头一次风机提供的, 煤粉是通过煤磨罗茨风机和Ｆ－Ｋ螺旋泵输送来的窑头点火是采用“０”号轻柴油点火的，在三风道喷煤管的中心设置有喷油枪，通过油泵，控制阀等管路系统调节控制油枪的喷油量。

从回转窑出来的熟料落入到篦冷机的篦床上，通过篦床的往复运动，将熟料从冷却机热端推向冷端，熟料在移动过程中受冷却机四台鼓风机鼓吹冷风进行冷却，使熟料达到淬冷的目的。

细碎熟料从篦床的篦缝中漏入篦下的空气室，通过链板拉链机送出冷却机。

块状熟料小于40mm的直接从冷却机出口的筛格中溜出，大于40mm的熟料通过破碎机破碎再溜出冷却机。

在冷却机溜管下面设置有一条链斗输送机，通过链斗输送机将熟料送至熟料园库。

在熟料输送机上面设置有熟料核子称用于熟料计量。

五、废气处理（一）、窑尾废气处理煤粉燃烧产生的烟气，生料受热脱水和碳酸钙分解放出的废气，以及废气中携带的粉尘均由窑尾高温风机从回转窑、预热器中抽出。

出预热器废废气中约占总废气量的60 废气送入生料磨车间，作为生料烘干磨的热源，余下部分送入多管冷却器进行冷却。

出多管冷却器的废气和出生料磨的废气在混合室中混合进入玻纤袋除尘器净化，经主排风机，烟囱排入大气。

生料磨停机时，全部废气进入多管冷却器冷却，废气进袋收尘器前温度下降到250℃以下。

在袋收尘器后设置主排风机的目的是使烧成系统的高温风机不要受生料磨操作变动的影响，以及生料磨停磨检修时，磨内仍然保持负压以便检修时不受粉尘污染的影响。

在多管冷却器的出口风管处设置有电动控制蝶阀（俗称平衡阀），用于调节当生料磨运转时两边风路的阻力平衡，以便获得最佳的操作。

玻纤袋收尘器收下的窑灰通过螺旋绞刀、ＦＵ刮板机、锁风阀等输送设备，再经入均化库提升机，库顶斜槽送入连续均化库。

（二）、窑头篦式冷却机余风处理冷却熟料的空气小部分供回转窑和分解炉燃煤用,?大部分作为余风排出冷却机,经玻纤袋收尘器净化后排入大气。

正常生产时余风温度在250℃以下,窑出黄粉或掉大块、大量熟料拥入冷却机时会使余风温度升至300℃以上，甚至达500℃，为了保持玻纤袋收尘器不被烧坏，?在进入玻纤袋收尘器前设置多管冷却器以便使入收尘器废气温度不超过220℃。

?玻纤袋收集下来的粉尘通过螺旋绞刀送入熟料链斗式输送机,在冷却机熟料出口处, 设置有单机收尘器，防止粉尘飞扬。

第二节生产工艺控制参数一、篦式冷却机１、各冷却室鼓风机鼓风量的分配（一至三室有流量测定）。

按每冷却1kg熟料需要温度为20℃，空气2.83m3的设计参数计算，?各冷却室占的比例及风量分配如下：室号占有量（）风量（万m3/h）空气温度（℃）一室 11.76 1.38 20二室 14.18 1.66 20三室 18.63 2.18 20四室 27.42 3.21 20五室 28.01 3.28 20２、各室篦下压力和篦床熟料厚度室号篦下压力（Pa）料层厚度（mm）一室 3528 400二室 2940 350三室 2744 300四室 1862 230五室 1568 230３、温度控制进窑二次风温〉1000℃进分解炉三次风温〉700℃篦板温度〈300℃（一、二室各两个测点）出冷却机熟料温度〈120℃（最高不大于180℃）入玻纤袋余风温度〈250℃破碎机轴承温度〈80℃（轴承主体上部）二、KSV-5型分解炉预热器１、物料(1)、生料：细度 80um筛筛余〈15 0.2mm筛筛余〈1.5水分〈0.5成分（标准偏差）：ＣaＯ±≤0.3ＳiＯ2±≤0.2Ｆe2Ｏ3±≤0.1喂料量 70￣75t/h(2)、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤挥发粉 20-25分解炉喂煤量 4.0t/h（占总喂煤量的60 ）(3)、入窑生料分解率 85-95２、气体用量(1)、空气a、送煤粉需用空气 20.4m3/min（温度约60℃）b、三次风管输入分解炉空气 1450m3/min（温度约700℃）(2)、混合气体（废气）预热器Ｃ5筒排出气体量 14.39万m3/h（温度约340℃）３、温度Ｃ1筒出口 840-860℃Ｃ1筒下料管 810-850℃Ｃ2筒出口 740-760℃Ｃ2筒下料管 680-720℃Ｃ3筒出口 630-650℃Ｃ4筒出口 520-540℃Ｃ5筒出口 320-340℃Ｃ分解炉出口 860-880℃三次风温度〈700℃４、压力（负压）Ｃ1筒出口 1600-1800PaＣ1筒下料管 600-800PaＣ2筒出口 2600-2800PaＣ3筒出口 3600-3800PaＣ4筒出口 4600-4800PaＣ5筒出口 5600-5800PaＣ分解炉出口 800-1000Pa５、废气成分氧含量 3.5-5ＣＯ含量〈0.2 （不得超过0.6 ）氮氧化物(ＮＯX）含量 300-400PPM三、回转窑１、物料(1)、熟料：立升重 1200-1400g/hf-ＣaＯ〈1.0熟料产量 40-45t/h(2)、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤挥发份 20-25喂煤量 2.67t/h（给占总喂煤量的40 ）２、气体用量(1)、空气a、送煤粉需用空气 20.4m3/min（温度约为60℃）b、一次风机净风 26.5m3/min（温度约为20℃）c、入窑二次风 1067m3/min（温度约为1000℃）３、温度窑胴体表面温度〈350℃窑前火焰温度 1350-1550℃窑尾废气温度 1000-1050℃４、压力（负压）窑头 0-30Pa窑尾 100-300Pa５、窑速 2.8-3.0rpm四、煤粉制备１、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤２、温度从预热器抽取废气温度 280-350℃磨机入口要求热风温度 150-250℃磨机出口控制温度 60-80℃煤粉仓煤粉温度≤80℃进袋收尘器前煤风温度 50-80℃３、压力（负压）：磨机进口压力 1000-1500Pa磨机出口压力 2000-3500Pa进旋风分离器压力 2500-4000Pa排风机入口前压力 3500-5500Pa入袋收尘器前压力 50-100Pa入收尘器风机前压力1500-2000Pa五、高温风机１、温度：入高温风机 320-250℃（瞬时可达450℃）２、压力：入高温风机 5800-6500Pa（负压）出高温风机 0-150Pa六、玻纤袋除尘器（窑头、窑尾）温度：入玻纤袋前温度〈250℃第二章系统无负荷试车的目的和要求第一节单机试车的目的和要求设备的试运转是对设备的设计、制造、安装等各项工作的全面检查。

试运转工作做得好坏直接影响今后生产调试的顺利进行。

故此，在试运转时要求有施工安装单位，设计和主要设备制造厂家以及使用厂家的机械、电器等专业的技术人员共同参加。

一般在试车中以安装单位为主，联动试车完毕后交付厂家使用。

在试车过程中要安排岗位操作工参加，可以了解和熟悉设备的使用及操作。

在试车过程中如发现问题必须处理解决，确保生产调试时的工作顺利进行。

一、单机试车前的准备工作１、单机试运转前，电气设备必须事先进行检查，试验和调试。

确认性能良好，符合设计要求后方能进行试车。

２、对试车设备进行内外清理，保证设备内部无任何杂物，现场周围的环境也要清洁。

３、检查各油、气、水管道是否畅通，水压、气压、油压是否满足设计要求,油箱、油槽、油管、减速机等是否按规定清洗和加好润滑油.４、检查各部位密封是否满足设计要求，锁风装置是否动作灵活。

５、检查设备地脚螺栓，各部位连接螺栓和锁键固定是否有松动及损坏现象，如发现问题要处理后方能进行试车。