亿利4*300t/d石灰窑培训资料一、生产基本知识介绍及注意事项1．原料系统，主要设备依次为原料地坑振动给料机，倾角皮带，高效振动筛，过渡皮带，可逆皮带，分料小车。

主要注意事项：a，逆向启动，顺向停止。

b，拉绳开关和跑偏开关，拉绳开关在停止位皮带不能启动。

c，各设备转换开关需在自动。

d，原料启动前要打开除尘。

e，石灰石的成分要求：CaCO3≥95%，MgCO3≤1%，Fe2O3≤1%,Al2O3≤1%,SiO2≤1%,S≤0.1%,P≤0.008%。

粒度要求30-60mm。

2．上料系统注意事项：a，主控要时刻关注小车上料情况，避免小车撒料、冲顶。

b，主控要观察每次上料周期料钟，翻版的动作情况，以防料偏。

c，保证小车轨道、钢丝绳、卷扬机齿轮、车轮轴承、窑顶绳轮轴承的润滑。

均为普通黄油。

3．出灰系统注意事项：a，中间储灰仓灰温度高于100度时尽量不出灰，避免烧毁成品皮带。

b，出灰时可采用勤放少放的原则。

4．煤气系统注意事项：a，送气时阀门开关顺序为：电动盲板阀，蝶阀，调节阀，快切阀。

原则上送气时先开盲板阀，停气时最后关盲板阀，也可不关。

b，快切阀切断时主控要及时通知司窑关闭旋塞阀。

5．导热油系统注意事项：a，刚开窑时油温上升较快主控要注意膨胀罐油位。

b，油温超过100度时司窑要及时在排气阀处排气。

c，主控要观察每根燃烧梁导热油温度，是否基本平衡。

导热油型号HD-3206．窑体尺寸a，窑壳是由18段窑壳组成，截面积为椭圆形，外围最大尺寸为7044*5444mm，段高为1500 mm，窑壳总高25500 mm，窑壳截面积约为23 ㎡，窑底到下燃烧梁为8300mm，上下梁间距为2600mm，上燃烧梁到上吸气梁间距为12100 mm，上吸气梁到窑顶距离为2500mm。

由此可计算出灰周期：23*11*1.1（石灰堆比重）÷产量=时间。

b，保温材料，65%高铝砖（煅烧带75%高铝砖）——粘土砖——硅藻土保温砖——硅钙板——保温石棉。

（高镁砖-高铝砖-轻质保温砖-保温石棉）7．窑体共分为四个带，分别为：储料带、预热带、煅烧带、冷却带。

冷却带作用：使煅烧未完全反应的石灰可以继续利用脱碳后的石灰热量，完全煅烧成cao。

预热带的作用：使石灰石提前预热并初步分解，未煅烧带做好准备。

煅烧带为上梁以上1.5m±0.5m到下梁1m±0.5m。

二、生产操作部分1．点窑操作步骤：a，各岗位工到位，巡检检查设备，如冷却水、引风机风门,导热油系统是否正常。

电磁振动给料机出灰5—10分钟，产量6t/h 左右，以活动窑内料面（由于停窑期间，高温区石灰可能有轻微粘接，影响透气性。

出灰使窑内料层松散，提高透气性）b，启动引风机，风门打开20%左右，5Hz启动助燃风机，根据窑内压力调整引风机开口度及助燃风。

c，煤气备妥后，打开调节阀10%，打开蝶阀，然后打开快切阀，同时司窑打开放散阀。

d，置换20分钟后司窑开始点火，先点上梁，再点下梁，最后点周边烧嘴。

主控要注意煤气压力和窑内负压，及时调整引风和助燃风。

e，火全部点着后主控要将快切阀、助燃风机投入连锁，上料系统大自动，注意导热油膨胀罐的液位。

f，刚点火时火不能太大，待燃烧稳定后（约20—30分钟），再将火调整均匀，同时主控配合司窑调整引凤和助燃风，保证下梁为微负压，并调整产量。

冷窑时要注意导热油的排气。

2．停窑操作步骤：a，通知生产调度停窑，通知司窑准备关闭旋塞阀，同时主控将连锁解除，配合司窑慢慢降低电动调节阀的开度，降低助燃风和引风。

b，待司窑关闭完所有旋塞阀后，主控切断快切阀，关闭电动蝶阀，电动调节阀。

（司窑打开放散）以及助燃风机。

c，助燃风停止10-15分钟后关闭引风机，停止出灰。

d，根据停窑时间的长短，以1、2、4、8、12、18、24、32、40、48小时的时间间隔进行出灰，每次出灰时间为10分钟。

d，顶温高于100度时，拆除料位计。

3．突发事件处理：①快切阀突然切断：a，主控马上通知司窑关闭所有旋塞阀。

b，主控马上降低引风频率，防止回火爆炸。

②导热油泵停止后的处理：启动备用油泵。

③上料小车、出灰称重。

④出灰口全部停止出灰应急处理：a，降低煤气流量，但要保证窑前压力；b，人工捅料出灰。

4．产量调整：调整产量前先调燃料，10分钟后调产量。

每次调整产量应以500Kg,或200 Kg为宜，且调整间隔为4小时左右为宜，否则会影响炉况波动，造成产品质量波动。

原则为先降煤气再降产量，先加产量再加煤气。

5．司窑工看火的主要要点：a，看窑内石灰颜色，橘红色为最好（1100左右）暗红色大约750度，红色大约850度，白红色大约1300度。

b，观察石灰石的流动性。

c，作料（窑振）是否有规律，大约10分钟一次。

d，观察燃烧梁两侧是否都有料。

三、工艺部分1．生过烧的原因及处理办法：a，生烧原因：供热不足，煤气量小；原料问题，杂质太多；产量高或窑况不好，窑壁有结遛，石灰石在煅烧带停留时间短。

处理办法：增大供热，加强进料粒度管理，降低产量。

b，过烧原因：煤气量大，原料问题，产量低。

处理办法：（略）2．悬料的产生及处理：a，悬料产生的原因：1）石灰石的筛分不正常。

在石灰石的表面有夹杂物（特别是粘土）或石灰石细粒，它们在约1000℃时会使石灰石块表面粘结导致悬料。

（原料粒度较小，大小不均匀，硅铝含量高，含土量大；配气或风量大，局部气量大或局部风量大）2）废气温度过高或煤气热值过高，波动较大，而引起竖窑操作不正常，过量的供给热量会导致物料过热，废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。

3）长时间停窑过程中未能充分出料，导致形成坚固的石灰石料柱。

b，处理悬料的方法1）窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱，使悬料移动，出窑活性石灰温度不能升得太高，短时间最高温度不要超过150℃，悬料下方的料柱也不能下沉得太多。

（浇水也可以）2）观察孔处及烧咀处的悬料可利用钢钎将其捅碎。

出料口部位可直接砸碎。

3. 结砣的产生及处理a，结砣产生的原因1）石灰石料块带有夹杂物（主要是粘土）或石灰石细粒。

2）石灰石含低熔点物质，质量较差。

3）加入的石灰石中碳酸盐含量较少而供入的热量过多。

或燃料的热值增加而没有减少燃料的供给量。

4）窑操作不正常，导致热输入和热需求量不平衡，窑内温度分布不均，局部温度过高。

5）加入的石灰石料中细粒的比例太高，减少了窑内物料的堆积空隙，导致料流状态不稳定。

b，表明形成结砣的迹象1）窑内压力无规律2）顶温升高偏差大，热电偶温度有较大的偏差。

3）窑内料柱跳动下落，料流不稳定，间断性的窑振，振动特别大。

4）出料机上的活性石灰质量不均匀5）窑顶料斗内原料不下沉（此时结砣已经十分严重）。

c，处理结砣的方法1）当已结砣时，要停止供给煤气，只向窑内供入助燃空气，利用热冲击可使结砣与窑墙胶离或开始破裂而向下移动。

结砣下面的料位每位不能下沉得太多，以避免损坏窑体。

2）当结砣到达出料机时，一般需停窑，采用机械方法打碎结砣，以避免阻塞出料机，为了安全起见要有预防措施，以预防结砣突然下沉所造成粉尘波和热量的上升而伤人。

4．出红灰的原因及解决办法：a）原因：窑内有结块；产量大，冷却风量小；主引风频率低，负压小（导致窑底冷却风上不去，冷却带缩短）；b）解决办法：适当加大负压；增加冷却风量；减少煤气量和产量。

5.煤气量、助燃风及产量的配比：a，（煤气流量*热值）/热耗=产量煤气热值大概在2300-2800大卡之间，热值=co%*30.4，热耗约等于1150Kal。

1m³煤气可煅烧（2400÷1150=2.1Kg。

）b,2CO+O2=2CO2 计算煤气：助燃风=2.2，如果废气化验co含量超过1.5%时，应适当增大助燃风或降低煤气流量。

c，CaCO3=高温=CaO+CO2( 理论吨灰耗石量1.786)实际上1吨石灰石÷1.8=石灰重量。

随着温度的升高，产生的二氧化碳增多，窑内负压会变小。

d，上下梁的助燃风比例大约为5：4，例如煅烧温度为1200度时反应最快，当上梁温度为1080度，下梁为1200度，煅烧带缩短，预热带也缩短，因此煅烧时间短，生烧高；当上梁温度为1200度，下梁温度为1200度时，煅烧带长，预热带也常，煅烧时间长，生烧低；当上梁1200度，下梁1250度时，煅烧带长，预热带长，冷却带也长，煅烧时间过长，生烧少，但过烧增多，易结窑。

e，废气温度在200——350度之间，进除尘温度在100——220度之间（布袋耐温260度）e,煤气燃点650度。

f,石灰分解温度及速度:900度，约3.4mm/h ；1000度，约6.6 mm/h ；1200度，约14 mm/h 。

3．温度分布：4．a，热量的传递方式：介质传导;真空热辐射；介质对流。

窑壁效应：由于窑壁处的间隙率大（圆面于平面的接触），透气性好，气体走捷径，使热量从窑壁处上行顺畅，导致气流速度快，使窑壁散热。

b，上梁的四根梁距离窑壁较近，所以中间温度高，气量应小一点，两头及周边气量应大一点，一克服窑壁效应。

c，下梁同上梁不同的是外侧的两根梁的气量应大一点，他距离窑壁较远，而周边烧嘴不能开得太大。

（开得太大后煤气的冲击力使煤气不能顺窑壁向上于边壁空气燃烧，且一般不配风）d，当上梁的温度达到要求1150度左右，下梁气量给到总气量的35%-40%即可，保持和上梁温度相同后果：影响窑壁寿命；废气温度高。

5．作料（窑振）产生的原因：a，石料在经过煅烧高温膨胀后，增大了石料体积，等石灰到达冷却带时体积变小，会产生缝隙，到达一定程度后，所有石灰会自动落下，产生作料，次过程中会导致窑顶负压和煅烧带负压瞬间增大。

b，作料经常作为判断窑况的重要依据。

6．石灰存储时间对活性度的影响：7．一般热电偶测得温度壁实际温度低300-350度，原因是热电偶在窑墙内一半处（大约350mm）大概一毫米减少一度。

8．各种燃气与助燃风的配比：a，焦炉煤气与风配比1：4-5，热值4200——4500。

b，电石炉尾气与风配比1：1.9-2.5。

热值2000-2500Kcal。

c，转炉煤气与风配比1：1-2热值1200-1600.d，高炉煤气与风配比1：0.6-0.8，热值600（炼铁炉）经验公式：热值÷900=配风比。