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橡胶制品外观缺陷及解决方案ppt课件
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2019/6/10
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
3.烂边(焦边)(表现在模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷)
模温过高; 撕边模具撕边槽距离不合理; 排气不当。
4.杂质(表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物 体)
混炼胶中含有熟胶皮; 模具上的熟胶皮没有清理干净; 注胶孔没有清理干净; 内在杂质(原材料本身中的杂质);
橡胶制品外观缺陷类别 及识别方法
质管部
2013年6月23日
公司提出:每个操作者都是检验的
程度
•质量和员工的关系:
1)质量与每位员工的工作有关; 2)质量是全体员工互相配合,共同 努力的结果; 3)为保证质量,每位员工必须做好 本职工作
员工的质量职责: 在公司的质量手册中规定:
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
5.闷气:(表现为橡胶体上有一点粘粘的,海绵状的橡胶; 混炼胶没熟)
排气次数不够; 模具上没有设计排气孔或跑胶道; 排气延时不足; 上料方法不当; 胶料过多; 排气方法不当。 6.气泡(闷气的另一种表现状态,在橡胶体表面形成一个
包,里面充满空气) 涂好胶粘剂的骨架表面被污染(逐步脱胶—气泡); 骨架表面的胶粘剂未彻底干燥; 原材料中水分超标; 混炼胶中水分过多。
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2.脱胶(表现为橡胶体与骨架相互脱离,不粘接) 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净;(表现为胶粘剂
与骨架不粘) 胶粘剂失效:表涂或底涂未干燥;超期储存;合模后
未开始注胶突然停电;使用了不合格的胶粘剂;骨架 装在高温模具中时间过久。 涂好胶粘剂的骨架表面被污染:没做好防尘措施被粉 尘污染,被脱模剂污染,设备维修时没有将骨架移走 被油污染,装骨架时没有更换干净的手套; 骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象; 模温过高或过低; 模具封胶不严; 注胶孔过大; 二次加工。
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12.变形(表现为产品失去了原来固有的形状) 骨架原材料材质差; 抛砂时间过长或砂粒过粗(塑料外壳类,铝外壳类,内
径较大、壁厚较薄的管材类); 模腔与骨架配合间隙过大; 注胶压力过大; 纯胶或塑料产品放置不当。 13.胶边厚 装胶量太多; 模具的上下模配合面(分型面)磨损; 模具无跑胶道或跑胶道不合理; 锁模压力过小; 模具分型面配合不当(设计造成)。
1.缺胶(表现为:橡胶体外观不完整,没有填充满) 胶料称量不准; 胶料流动性不好; 胶料摆放不当 注胶孔被堵; 溢胶 注射压力不足; 注射/注压未完成突然停电; 实际用胶量与工艺不符; 注压机胶料烘烤不均; 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同; 注胶孔过小。
区) 模温过低; 胶料配方不佳(如内在脱模剂份量少); 骨架胶粘剂未彻底干燥。 16.骨架用错(不能例入外观缺陷) 类似骨架没有防错技术
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16.注胶孔太深(表现为在橡胶体表面形成一个明显的凹 坑)
设计不合理; 排气不当; 模温过高; 脱模不当。 17.骨架断裂 注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成,如
员工应立即把不符合规定要求的产品 或过程通报给负有纠正措施职责和权 限的管理者;
在岗位说明书中对质量职责 的描述是:实施对制成品的互检、自 检;及时汇报生产异常情况;
最了解产品的人是谁?
生产操作者!
影响过程质量异常的因素:
人、机、料、法、环、 测
不接受不良品 不生产不良品 不传递不良品
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
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7.欠硫(表现为:橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现 象)
工艺硫化温度太低; 工艺硫化时间不足; 装卸模时间太长造成模温降低; 混炼胶T90过长; 操作工未按工艺硫化时间生产(缩短硫化时间)。 8.过硫(表现为:橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象) 硫化温度过高或时间过长; 9.移位(表现为产品的分型面不能顺畅过渡,相互错开) 模具的导柱或导柱孔磨损,造成它们之间的配合间隙加大; 模具的上下模在合模时没有防错技术,转180度也能将模具合上,
181H,515C的外壳等; 模腔与骨架配合间隙过大。 18.分层(表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间不
粘合的现象) 胶料热炼温度过低、薄通次数不够; 硫化温度过高; 排气不当。
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19.撬坏(表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期 被局部破坏)
模具结构不合理; 脱模器具不合理; 脱模方法不当。 20.模痕、凹凸(表现为橡胶体表面有明显的、不规
而且不会将模具打坏; 模具的导柱脱落; 骨架产品,模腔中定位销脱落或配合不当。
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10.打骨架(表现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格的现象)
骨架或模腔不合格; 骨架没放正; 模具结构不合理,致使骨架不好放。 11.漏骨架(表现为骨架该包胶的部位没有橡胶) 骨架或模腔不合格 模腔中定位销脱落或配合不当; 装模时,导致模具的上下模配合不当;
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14.模脏(表现为产品表面色泽不一致,有污垢,没有 光泽)
模腔内有污垢; 骨架表面的胶粘剂涂得太厚,硫化时淌到模腔使橡胶
粘在(致使胶粘剂沾在)模腔上; 胶料致使模腔易产生污垢; 使用水性脱模剂易产生模脏。 15.粘模(表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺
则的麻点、划痕、凹凸不平等) 模腔上有痕迹; 胶料中有硬状物体。 21.缩裂(表现为橡胶分型处表面有裂纹) 模温过高; 模具配合面不当。
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22.撕缺(表现为在产品的突出部位被扯掉) 胶料撕裂强度差; 硫化脱模或修边方法不当。 23.烫坏(表现为橡胶表面有不规则的印痕) 温度过高; 装骨架或胶料速度慢; 胶料流动性差; 排气时间过长;