1编制依据1.1******计转站改扩建工程设计图纸***计转站平面管网1.2 标准规范1.2.1 SY0402-99 《石油天然气站内钢制工艺管道施工及验收规范》1.2.2 GB50235-97 《现场设备、工业管道安装工程施工及验收规范》1.2.3 GB50268-97 《给水、排水管道工程施工及验收规范》1.3现场实际各部阀门试压完毕。

2工程概况2.1 工程说明******计转站改扩建工程，TP-1计转站负责周边单井及阀组站的集中计量、油气集输、油气加热、油气水分离、油气分离缓冲、排污、放空、外输等。

****计转站主要包括进站阀组、三相分离器、污水提升泵及装车泵、加热炉、卸油罐、污泥回收池、加药间、悬浮污泥回收装置、60m³玻璃钢罐、300m³玻璃钢罐、装车鹤管等。

2.2工程特点2.2.1工程所处区域地势平坦，紧邻托甫台区块主干沥青路，交通比较便利，有利于大型设备及材料的运输。

2.2.2该工程工艺比较简单，施工技术难度不大，吹扫简单。

2.2.3站内管线试压执行标准执行站外管线试压标准。

3施工组织方式及部署组长技术负责人质量负责人安全负责人4 站内集输吹扫试压技术要求4.1管道试压要求4.1.1管道试压应符合设计和相关标准规定,试压时成立试压小组,组长对其所试压管线全权负责,严格依据批准过的试压方案进行,听从项目部统一安排。

4.1. 2管线试压一般在管道安装完毕后进行，根据现场实际情况，为保证施工的连续性及工程进度，考虑地下管道施工的分散性、间断性、施工时间的不确定性及地面工程施工的需要，地下管线试压可依照站外管线试压程序进行，即管道先进行分段试漏，试漏合格后，进行管道的补口补伤以及管沟回填工作，待管道全线连通后再进行正式的强度试验及严密性试验。

对于不能参加分段试漏的焊口，不宜进行回填，以方便严密性试压时对焊口进行检验，或回填前对焊口进行超声波或射线检测合格后进行回填4.1.3管道强度及严密性试压4.1.3..1管道安装完毕后，按设计要求及相关标准的规定对系统进行强度试验，管道试验介质采用洁净水。

4.1.3..2满足下列条件后，才能进行系统试压：⑴管道系统全部施工完毕，且符合设计要求与相关标准规定。

⑵焊接工作已全部完工，并经检查、检验合格。

⑶管道的支、吊架安装正确齐全，且型式、位置、材质、紧固程度、焊接质量、热位移量均符合设计要求。

⑷未经检查的部位，不得涂漆。

需要在系统吹扫时敲打的管道，不得打隔热层。

⑸试验临时加固措施应符合要求，安全可靠。

临时盲板加置正确，标志明显。

⑹试验用压力仪表已经校核，且精度不得低于1.5级。

⑺试验方案已上报建设单位，并得到建设单位的批准。

施工单位已向有关试验人员进行技术交底。

⑻系统的最高点设置一块压力表，在系统的最低点设置一块压力表，在每一压力等级的管道上方应至少设置一块压力表，以便于试验过程中监测整个系统的受压情况。

试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

⑼系统的最高处设置放空阀，在系统的最低处设置排空阀，以排空系统内的空气和排净系统内试验用的洁净水。

⑽不能参与试验的设备、仪表及管道附件等，应加置盲板隔离。

加置盲板的部位应有明显的标记和记录。

系统内的安全阀和爆破板等应拆卸下来。

⑾出水点应设置在试验压力最高处，进水用注水泵，升压用升压泵。

4.1.3..3系统水压试验⑴启动注水泵向系统内注水直到放空阀处有水溢出。

系统注水时，一定要将系统内的空气排净。

⑵启动升压泵，缓慢升压。

系统内哪一部分的充压值达到标准，就将此部分控制阀关闭，直至最高压力部分达到规定值，关掉升压泵。

⑶强度试验时，应缓慢升压，试验压力达到后，应稳压10分钟，无泄漏，目测无变形为合格。

然后将该部分管道的压力降至设计压力停压30min，以不降压、无泄漏和无变形合格。

⑷强度试验过程中，应严防不同压力级别管道间串压。

⑸系统试验时，环境温度应在5℃以上，否则应将试验介质温度保持在5℃以上。

⑹试验过程中发现泄漏时，需将该处管道压力卸掉，然后进行修理。

缺陷消除后，重新进行试验。

⑺试验过程中，应严格控制压力试验温度，严禁金属接近脆性转变温度。

4.1.3..4系统卸压、排水⑴系统试验合格后，应在建设单位指定的地点排放试验用水。

排放前，应将放空阀打开，以免形成负压。

同时应控制排放速度，以免系统受反冲力的作用受损。

⑵系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并按相关标准的规定填写管道系统强度试压记录。

4.1.3.5系统气压试验⑴气压试验强度试验压力为设计压力的1.15倍。

⑵先用低压压风机升压，然后用高压压风车进行升压，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按设计压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，在将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压管道进行仔细巡回检查，稳压时间为检查过程时间，以无泄漏为合格。

4.2管道系统吹扫4.2.1管道系统吹扫采用压缩空气的方法进行；4.2.2管道系统吹扫前应符合下列要求：⑴不应安装空板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等；对于已焊接在管道上的阀门仪表采取保护措施；⑵不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；⑶管道支架、吊架要牢固，必要时应予加固。

4.2.3吹扫压力不得超过容器、管道系统的设计压力；4.2.4管道系统吹扫时，宜利用生产装置的压缩机及大型贮气罐进行间断性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不小于20m/s；4.2.5吹扫过程中，在排出口用白布或涂白漆靶检查，靶板上无铁锈及其他杂物为合格；4.2.6吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境；4.2.7经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

5.管道吹扫方案5.1集输管道吹扫方案5.1.1三相分离器（器-1/1~2）进口管道、单井计量装置（撬-1）进出口管道及加药管道吹扫与单井来液管道共同进行：将进生产汇管加药管道止回阀拆除阀芯、将单井计量装置（撬-1）进出口管线分别安装临时放空阀；拆除加药装置出口阀门，安装临时放空阀；各单井来液在进阀组前安装临时放空阀并关闭；关闭器-1/1、器-1/2气相、水相出口、液位计阀门，去各单井（除首吹管道）连接阀门，关闭加药管线进汇管阀门；打开器-1/1、器-1/2进口阀门；在分离器进口压力表处接空压机升压，至0.6MPa；打开首吹单井临时放空阀门进行吹扫，吹扫合格后关闭汇管去该单井控制阀；依次用汇管去该单井控制阀控制各单井吹扫；单井管线吹扫完后打开阀组扫线口联通阀对计量汇管及单井计量装置进行吹扫；最后进行加药管道吹扫。

5.1.2三相分离器水相管道、油相去事故罐管道、去天然气除油器天然气管道、天然气去加热炉管道、污油回收装置出口管道吹扫：分别拆除水室出口连通阀门、天然气进外输管线阀门、加热炉进气阀门、事故罐进口阀门、污油回收装置出口阀门，安装临时放空阀；关闭天然气除油器（器-2）进出口阀门、流量计及调节阀进出口阀门，打开天然气除油器超越阀门、流量计及调节阀旁通阀门，关闭三相分离器（器1/1~2）所有阀门；在三相分离器（分1/1）压力表处接临时进气管线，用低压压风机鼓气升压，依次打开分离器与前述各管道连接阀门进行吹扫；5.1.3原油外输管道吹扫该部分管道吹扫利用三相分离器作为气源储罐进行5.1.3.1原油进泵管道吹扫：拆开外输泵进口过滤器，分别安装放空头，打开三相分离器油室出口阀门及进泵分支阀门进行吹扫；5.1.3.2外输泵至加热炉进口管道吹扫拆开加热炉进口阀门、外输泵出口止回阀，分别安装排放管，打开三相分离器油室出口阀门及外输泵进出口旁通阀门进行吹扫5.1.3.3加热炉出口管线吹扫在原油外输管道站外处安装放空头，打开加热炉进出口旁通，按照前述步骤利用三相分离器气源进行加热炉出口管道吹扫；5.1.4放空管线吹扫：放空系统吹扫时将三相分离器及天然气除油器同时作为气源储罐，将放空火炬阻火器拆除，安装放空头。

吹扫前将三相分离器、天然气除油器的安全阀旁通打开，确保设备连通。

当压力达到要求后，快速打开放空火炬处安装的快开式球阀，如此反复进行，直至放空主管线吹扫合格。

火炬燃料气管线吹扫时需要将快开式球阀与其临时连通，然后升压至吹扫要求后快速打开球阀，完成燃料气管线的吹扫。

6.1管道试压方案站内管线压力等级划分较少，主要分为两个等级，即1.6MPa和4.0MPa，降低了试压难度。

试压分等级进行，尽量将同一压力等级的系统连接在一起。

压力试验不包括设备，因此压力试验的分界线以设备进出口阀门为准。

6.1.1加药管道、进站阀门生产汇管、三相分离器进口管道、单井计量装置进出口管道试压：将加药管道进生产汇管止回阀拆除阀芯，关闭加药泵出口阀门，在各单井管线接口处焊接盲板，关闭三相分离器进口阀门，关闭单井计量装置进出口阀门；打开汇管去各单井控制阀、加药进口阀、生产汇管与计量汇管连通阀门；压力表分别安装于阀组压力表接口处；三相分离器进口管线处进水，自各单井进出口压力表处、加药泵出口压力表口、单井计量装置进出口压力表处放空；试压介质为洁净水；强度试验压力2.4MPa，严密性试验压力1.6MPa；6.1.2三相分离器油室出口、水室出口管道试压：关闭外输泵进口阀门、事故罐进口阀门，分别打开三相分离器油室出口、水室出口阀门，利用三相分离器进水将试压管道灌满，在事故罐进口压力表、外输泵进口压力表处进行放空。

试压介质为洁净水；强度试验压力2.4MPa，严密性试验压力1.6MPa；6.1.4外输泵出口管道、加热炉进出口管道:拆除外输流量计，关闭外输流量计前后阀门，打开旁通阀门；关闭外输泵出口阀门、加热炉进出口阀门、外输出口阀门；打开加热炉进出口连通阀门；压力表设置于外输泵出口汇管及外输管线扫线口，在外输管线扫线口处连接试压设备；试压介质为洁净水；强度试验压力6.0MPa，严密性试验压力4.0MPa；6.1.5放空管道试压站内放空系统设计压力均为1.6MPa。

放空系统试压介质采用压缩空气，在火炬区拆除阻火器连接试压临时管线，将压缩空气注入放空系统，升压前需要将各设备放空阀关闭。

然后按试压要求进行升压。

压力达到要求后安排专人采用中性发泡剂对系统进行检查，确保试压结果达到设计要求。

6.1.6天然气管道试压关闭三相分离器天然气出口阀门、关闭流量计及调节阀前后阀门，打开旁通阀门，关闭天然气除油器进出口阀门，打开旁通阀门，关闭进加热炉阀门、天然气外输阀门；试压介质为压缩空气；强度试验压力1.84MPa，严密性试验压力1.6MPa；7、吹扫试压设备及措施用料16 高压1 台试压用风机8吹扫试压安全要求8.1吹扫、清管作业时，排放口50m范围内应设置警示标志，派专职人员进行监护；8.2带压管道严禁受到强烈冲击，升降压应缓慢；8.3 试压用临时盲板的厚度应进行计算满足试验压力要求；8.4 试压过程中受压管道如有异常响动、压力突降表面油漆脱落等现象应立即停止试验，查明原因后方可继续进行；8.5试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理，应降至常压后进行；8.6 吹出口应设置在朝向无人区或天空，严禁对着道路等有行人、车辆的区域；8.7配备专职医护人员及值班车辆保镖。