楼地面工程质量通病及防治措施
楼地面工程质量通病表现在空鼓、起砂、裂缝三个方面。

一、空鼓现象：多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。

使用一段时间后，容易开裂。

严重时大片剥落，破坏地面使用功能。

（见下图）
（一）原因分析：
1、垫层（基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物。

特别是室内粉刷的白灰砂浆粘污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。

2、水泥砂浆地面施工时，基层过于潮湿，有积水，特别是有积水的基层水泥砂浆水灰比增大，致使粘结不牢，形成空鼓。

3、水泥砂浆地面铺设时，基层过于干燥，不浇水湿润或湿润不足，因此水泥砂浆铺设后，砂浆中的水分很快地被基层吸收，造成砂浆失水过快，使水泥颗粒的水化作用不充分，降低面层强度。

4、面层水泥砂浆施工前，基层没有凿毛或刷水泥浆结合层不充分。

（二、）防治措施：
1、严格处理底层（垫层或基层）。

2、待有积水地面晾干后再行施工。

3、面层施工前，要先浇适量水湿润。

4、基层要凿毛或刷水泥浆结合层时要涂刷均匀，不得有遗漏或厚薄不一。

二、起砂现象：楼地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。

走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。

随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

(见下图)
（一）原因分析：
1、水泥、砂等原材料质量不合格。

水泥存放时间较长，受潮、结块，水泥活性差，水泥的胶结性能较差，影响砂浆或者细石混凝土的面层强度，且不耐磨。

砂的粒径过细，拌合时，水灰比增大，降低强度。

砂的含泥量过大，影响粘结力，都会引起地表面起砂。

2、砂浆或细石混凝土的水灰比配制不当。

水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土的强度降低，表面易产生泌水现象，使得砂浆或细石混凝土的面层强度不耐磨，易产生起砂。

水灰比过小，水泥用量过多，砂浆或细石混凝土比较干硬，且施工困难，同样影响质量。

3、养护期不适当
砂浆或细石混凝土拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆或细石混凝土的强度在水化作用下不断增长。

如果养护时间过早，地表面水分太多，会导致地表面的脱皮、起砂，如果养护时间过迟，硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬化速度，使得强度与耐磨能力明显降低。

4、砂浆或细石混凝土的表面压光掌握不当
混凝土表面的压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使地表面扰动，对砂浆或细石混凝土强度的增长不利，压光时间过晚，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性。

5、砂浆或混凝土表面尚未达到一定的强度就上人作业
在地表面未达到一定强度就上人走动或施工作业，地表面的扰动较大，破坏强度和抗磨性。

6、冬季低温施工时砂浆或细石混凝土地表面受冻.
在没有保温措施的冬季低温施工，砂浆或混凝土就易受冻，使得
其表面的强度被破坏，且受冻后，体积要膨胀，解冻后不能收复，使得孔隙率变大，表面形成松散的颗粒，大大降低了表面的强度，经人走动会起砂。

（二）、防治措施：
1、对使用的原材料进行控制
（1）严禁使用过期水泥及受潮结块水泥，对进场水泥必须检验水泥的生产厂家、名称、资质、试验报告、出厂合格证及现场抽试水泥安定性的复试报告、合格方可使用，
（2）细骨料的选用。

应严格控制在楼地面砂浆或细石混凝土面层砂的质量，宜采用中砂，且含泥量不应大于3％，细砂易干缩，保水性差，不利于地面压光。

2、严格控制水泥砂浆水灰比
用于楼地面的水泥砂浆稠度控制一般不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），细石混凝土塌落度不应大于30mm，这是影响楼地面起砂的关键因素之一。

3、控制好楼地面层的施工工艺
（1）掌握好压光时间
控制好楼地面的压光时间，一般不应少于三遍。

第一遍应在面层铺设后，先用木抹子搓打，抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆或混凝土初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压，这样能有效的消除表面的气泡和孔隙
等楼地面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆或细石混凝土的终凝前完成（一般指上人时无脚印），是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。

（2）做好养护工作
一般养护时间应控制在压光后24h左右进行洒水养护，严禁过早养护，养护周期应控制在7～14d为宜，以满足水泥砂浆或细石混凝土的强度增长要求，值得注意的是在养护期间，严禁上人。

（3）做好楼地面冬季施工
施工方案中必须有明确的冬季施工措施，保证施工环境温度在5℃以上，防止楼地面层的早期受冻。

三、裂缝现象：混凝土是一种脆性材料，它的抗拉能力很低，在施工和使用过程中，当发生温度、湿度变化、地基不均匀沉降时，都很有可能产生裂缝。

（见下图）
（一、）原因分析：
1、原材料的质量差(水泥的安定性差，砂子过细且含泥量超过3%)，
2、水泥砂浆的水灰比过大，造成砂浆离析，影响砂浆与基层间的粘
结度。

3、面层做好后养护不及时或不养护，使水泥收缩量增大产生收缩裂缝。

4、回填土质量差或夯填不实，造成土方下沉产生裂缝。

5、预留管洞封堵不严。

（见下图）
（二、）防治措施：
1、严格控制原材料进场时的质量验收，对不同批次的原材料要加强抽检。

2、水泥砂浆在搅拌过程中，应严格按照砂浆配合比规定的用水比例加水，不得随意添加。

3、严格控制楼地面面层做好后的养护时间。

应在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。

混凝土浇水养护的时间:对采用硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥或矿渣
硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d。

浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态即可，混凝土养护用水应与拌制用水相同
采用塑料布覆盖养护的混凝土其敞露的全部表面应覆盖严密并应保持塑料布内有凝结水
混凝土强度达到1.2N/mm2 前不得在其上踩踏或安装模板及支架注: 当日平均气温低于5度时不得浇水。

4、对用于回填的土质要严格控制,对淤泥、腐殖土、耕植土和有机物含量大于8%的土和建筑垃圾不得作为回填土，土方回填应分层进行，每层厚度不超过250mm，并逐层夯实。

5.厨房、卫生间预留管道的封堵，在支设底模前，要先清除洞口的垃圾及松散的混凝土，并用清水湿润洞壁，灌注混凝土前要先在洞壁铺抹一层15mm厚的水泥砂浆，然后用掺入膨胀剂的细石混凝土（比楼板混凝土标号高一个等级）分两次灌注，第一次灌注到板厚一半处，待混凝土初凝后再灌注另一半。

灌注混凝土的过程中，要用钢筋棍将混凝土振捣密实，以避免混凝土表面形成蜂窝麻面的现象，形成渗漏通道。