(R&R2
+ PV2)
TV= 0.0020
判
%R＆R≥30%，测量系统不可以接受！
定：
分析
評
價：
審核：
w135********
2009-8-20 21:15:01 GR&R分析報告.xls
如附件，刚开始学习做MSA表格，GRR分析时测量的数据填入后结果却是不可接受，请教各位高手为什么
会这样呢？
数值测量方法依工具书所写：取10个样品进行编号，找三个测量员分别测量，第一次是按顺序测量，第二
次和第三次是搞乱顺序后测量，期间三个人员不知道产品公差和零件编号。

天地一沙鸥
2009-8-21 9:24:17 你的分析过程是正确的。

只是用来计算重复性变差、再现性变差和零件间变差的系数K应该都乘以5.15或
6，你现在计算出来的实际上是标准差而不是变差。

但不影响最终的结果。

天地一沙鸥
2009-8-21 9:26:02 我对各个系数稍微修改了一下，请看附件：GR&R分析报告.xls
天地一沙鸥
2009-8-21 9:27:27 下面是MINITAB的分析结果，证明你的计算过程是对的：
量具 R&R 研究 - XBar/R 法
方差分量
来源方差分量贡献率
合计量具 R&R 0.0000027 68.33
重复性 0.0000022 55.24
再现性 0.0000005 13.10
部件间 0.0000013 31.67
合计变异 0.0000039 100.00
研究变异 %研究变
来源标准差(SD) (5.15 * SD) 异 (%SV)
合计量具 R&R 0.0016424 0.0084584 82.66
重复性 0.0014767 0.0076048 74.32
再现性 0.0007190 0.0037029 36.19
部件间 0.0011181 0.0057582 56.27
合计变异 0.0019869 0.0102324 100.00
可区分的类别数 = 1
测量值的量具 R&R
天地一沙鸥
2009-8-21 9:31:26 以下是MINITAB分析后的图形输出：
天地一沙鸥
2009-8-21 9:45:00 从测量值的均值控制图可以看出，大多数点在控制限之内，说明你这个测量系统不能很好地发现生产过程的变差，或者说你的测量系统的精度还不如生产设备的精度高。

你这个测量系统主要存在的问题是分辨率不够，这一点从ndc=1也可以看出。

当然这种情况有可能是你所抽取的样品并不能真正反映生产过程的变差造成的，实际生产过程的变差要比根据你的样品计算得到的变差（也就是零件间变差）大。

所以你要先去检查一下你的抽样过程，最好是抽样的时间拉得长一点，这样样品的变差会更好地反映生产过程的变差。

如果上面的检查没有问题，那只能说你的测量系统用来测量你这个生产过程是不适宜的，只能考虑更换精度更高的仪器了。

要知道，一个好的测量系统不单单是显示数值，而是应该敏锐地发现生产过程中的微小变化。

天地一沙鸥
2009-8-21 13:40:11 还有一点需要去检查的，那就是重复测量的误差太大了，你需要好好地去想一下为什么会这样。

w135********
2009-8-22 19:45:15
终于明白了,非常感谢沙欧,谢谢你!
w135********
2009-8-22 19:58:08
刚检查了沙欧所提的几点,人员测量是存有问题,三个人测量时取值方法不一,因为投影仪的线宽也有0.01m m,压线多点和少点区别很大,另一点就是取样是用的连续取样,每10分钟一次,此产品较稳定,所以产品变
量很小....
有一点弄不太明白,为什么用来计算重复性变差、再现性变差和零件间变差的系数K应该都乘以5.15或6?这点我在教材和资料上都没查到,还请大哥指点下原因或在哪些书上有说明...谢谢了!
天地一沙鸥
2009-8-25 8:12:14
你这个测量系统重复性误差要比再现性误差更严重，所以首先是要解决重复性误差大的问题。

比如这10个零件极差为0.0036，而“李启玲”对第9个样品的重复测量的极差就达到了0.004。

这个误差大是由于测量设备的本身原因造成的。

重复性变差、再现性变差和零件间变差应该是涵盖多少数据分布的一个范围而不是单纯的标准差，如果不乘，你算出的仅仅是标准差。

之所以要乘以5.15或6，是因为标准差乘以5.15或6代表了99%或99.73%的数据的分布范围。

这一点在TS16949参考手册《测量系统分析》及类似的教材上都是有说明的。

天地一沙鸥
2009-8-25 8:23:28
long
2009-9-1 15:34:00 第一:可能是取样没有代表整个制造过程变差;
第二:量具分辨率不足.。