隧道二次衬砌作业指导书一、适用条件及作用隧道二次衬砌是指隧道初期支护及防排水系统施工完毕后，根据围岩变形的情况进行施作洞身混凝土，成为隧道永久性支护的一种封闭成环结构。

二次衬砌相对于初期支护更具稳固性、耐久性、美观性，是隧道施工中的关键工序。

二、施工工艺1、施工顺序隧道衬砌施工的顺序是由下而上，整体闭合，即先超前施工隧底的仰拱和填充，然后使用衬砌台车整体浇筑墙部和拱部的混凝土，形成环状闭合结构。

施工中采用仰拱栈桥先超前浇注仰拱和填充的混凝土，待其达到强度后，仰拱作业桥前移，模板台车就位浇筑边墙和拱部混凝土。

形成仰拱栈桥—衬砌模板台车—搅拌站—混凝土输送车——混凝土输送泵的大型机械设备衬砌作业线，在提高衬砌速度的同时有利于混凝土的机械化生产，从而保证衬砌混凝土的质量。

2、仰拱超前施工施工仰拱时采用防干扰栈桥以保证作业空间。

首先进行测量放线、隧底开挖检底，然后现场绑扎仰拱(如果有)、底板钢筋。

绑扎前先将基底虚碴、杂物和积水排除干净，检查合格后方能绑扎及浇注混凝土。

自动计量拌和站拌和混凝土，砼运输车运输，插入式振动器振捣密实。

浇注时由仰拱中心向两侧对称一次浇注成型。

仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴、尘土并冲洗干净，排除积水后，进行回填混凝土施工。

无仰拱地段，用平板振动器将砼振动密实。

表面平整，无明显凹凸，其纵横坡同路面坡度设计值一致。

3、仰拱和底板施工应符合下列要求：(1)施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

(2)仰拱应超前拱墙二次衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度。

(3)底板、仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业平台或其它措施以保证作业空间；仰拱成型宜采用浮放模板支架。

(4)仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型。

(5)填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，填充混凝土应浇筑至内轨顶面下77cm位置，中心排水沟的沟槽同时立模浇注。

(6)仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。

(7)仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通过，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。

4、洞身衬砌施工（1）施工准备①围岩的稳定性观测。

根据新奥法施工方法，二次衬砌应在围岩等支护体系变形收敛后方可进行二次支护，因此，在二次衬砌施前应由监控量测人员确认围岩变形是否趋于稳定。

如变形未收敛，须认真分析原因，积极采取有效措施，严防事故的发生。

隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙(观察)不再继续发展。

②施工复测施工放样之前，应由测量人员对隧道的中线、水平进行复测，以保证二次衬砌中线、高程的准确性。

同时检查衬砌断面是否满足设计要求。

施工放样时可将设计的轮廓线放大5cm，以防止二次混凝土变形收敛侵入隧道净空。

③应对施工所需的原材料及机械设备的数量及质量进行检查，以确保本环混凝土能顺利一次灌注完成。

④检查衬砌台车、模板的检查修整，并满涂脱模剂。

⑤检查上环混凝土表面是否进行了按照规范进行了清理，止水条(带)、软式透水管等的质量、数量及安装是否符合设计要求。

防水板的挂设是否符合验收评定标准的要求，是否满足现场施工的需要，否则须立即采取补救措施。

⑥检查预埋件、预留孔洞的数量、位置、固定措施符合设计要求，是否可靠。

否则，应立即进行改正。

（2）施工方法首先施作防水层，施作完毕后进行钢筋工程的施作(如果有)，然后衬砌台车定位，模板台车走行轨道的中线和轨面标高应准确，台车就位后启动微调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

再安装止水条及端头挡板，经检查合格后灌注混凝土(在混凝土灌筑过程按规定要求取样制作混凝土试件进行同条件养护)，之后进行混凝土养护，砼达到规定强度后(在初期支护变形稳定后施工的，达到8Mpa以上；初期支护未稳定，提前施工砼的应达到设计强度的100%以上；特殊情况下，根据试验及量测结果确定)，拆模移走，并对模板进行清理和涂脱模剂，再进行下一循环混凝土施工。

①隧道二次衬砌灌注采用全断面液压轨行式台车，一次施工长度10m。

砼泵车运输，泵送入模，机械捣固。

砼自模板预留口由两台输送泵左右对称同时灌注。

由下向上，对称分层，先墙后拱灌注，倾落自由高度不超过 2.0m。

在砼浇筑过程中，派专人观察模板、支架、预埋件和预留空洞的情况，当发现变形位移时，及时采取措施进行处理，砼灌注间断时间不超过45分钟，否则按施工缝处理。

②在立模、拆模时，除应事先检查电机、油泵状况是否良好，电源连接是否正确外，其他电源(如振动器、拉线照明电缆、混凝土输送泵等)都应拆除。

检查确定一切正常后，才能启动电机和油泵。

③安装模板时要预留2cm的沉落量。

④台车移动穿行时，钢模必须收拢到穿行要求位置，所有作业窗口必须关闭，否则不得穿行。

移动中必须有专人掌握刹车器，防止台车溜放和冲撞。

⑤两套模板之间的接缝采用对接，若不密贴，必须进行处理，之后才能灌注砼。

⑥立模就位调整时，模板后端应以已架设的模板为准；前端以隧道开挖面的拱顶和基底中心点及两侧的轨顶面标高为准。

⑦边墙和拱脚部分的混凝土振捣作业都利用作业窗口采用插入式振动器进行。

拱顶可使用附着式振动器进行振捣作业。

2.4.3、钢筋加工及安装首先按设计图纸钢筋大样尺寸进行交底放样，进行钢筋构件下料加工，然后按照设计在现场绑扎衬砌钢筋。

钢筋与岩面之间设置砼垫块，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。

纵筋、钩筋采用铁丝绑扎，主筋搭接要焊接。

绑扎后钢筋曲线、半径及保护层厚度符合设计要求。

钢筋表面铁锈应清除干净。

钢筋焊接要求：①主筋采用电弧帮条焊焊缝的搭接长度不应小于10d。

②钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，“同一截面”内,同一根钢筋上最多设置一个接头,水平钢筋的接头，要内外上下相互错开。

在同一截面内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积总截面面积的百分率不得超过50%。

③主筋钢筋接头要避开钢筋弯曲处,接头不要布置在拱部。

④主筋的焊接头在同一截面要错开距离不得 35d。

⑤纵筋绑扎接头搭接长度不得小于35d，且同一截面搭接接头错开距离不得小于50cm。

钢筋的制作与加工应进行质量检验检查，并符合下列要求：①钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定和设计要求。

②钢筋品种、规格、连接方式必须符合设计要求。

③钢筋应顺直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

④钢筋加工误差应满足下表要求：⑤钢筋连接应满足11.5.3所列各相应规范要求。

⑥钢筋安装误差应符合下表要求：（4）混凝土运输组织混凝土运输车运送，线路采用出碴线路。

为确保衬砌混凝土的质量和满足衬砌作业时间的要求，对混凝土运输要严密组织。

配备满足运输要求的混凝土运输车；（5）混凝土施工混凝土原材料①水泥水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，水泥强度等级采用42.5Mpa。

②骨料粗骨料：采用级配合理、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石；细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。

③矿物混合料符合相应的质量标准和规范要求混凝土配合比混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计，最大水胶比不大于0.45，胶凝材料最小用量：C30及以下混凝土≯400kg/m3，C35~C40混凝土≯450kg/m3，C50及以上混凝土≯500kg/m3。

混凝土生产、运输、浇筑、养护、拆模①搅拌混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1％；外加剂为±1％、粗、细骨料±2％；拌合用水±1％。

混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。

一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。

混凝土采用拌合站集中拌制，原材料采用电子计量系统进行计量。

先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，至搅拌均匀为止。

每次搅拌前应对混凝土供应的地点、强度等级、坍落度，供应数量进行核准，制定原材料投放制度，严格遵守。

上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30S，总搅拌时间不少于2min，亦不大于3 min。

拌制第一盘混凝土时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。

②混凝土运输长距离运输时混凝土采用混凝土运输车运输，近距离运输混凝土时采用混凝土输送泵泵送，在运输和灌筑过程中严禁加水。

混凝土运输车在装混凝土前，认真检查车内存留的积水是否排净，到达灌筑现场，高速旋转20～30秒后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗中。

③混凝土泵送混凝土输送泵的泵送距离在允许最大距离以内，起始水平段长度大于15m。

输送管路除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或锥形管，输送管路用支架、吊具等固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。

向下输送混凝土时，管路与垂线的夹角不大于12°，以免引起阻塞。

输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

混凝土输送泵保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。

混凝土在搅拌后，初凝前灌筑完毕。

如停泵时间过长，须清除管内混凝土，并清洗泵机。

④混凝土的浇筑混凝土采用分层连续推移方式灌筑，不得随意留施工缝，混凝土的摊铺厚度小于400mm。

拱墙混凝土应自两侧矮边墙起对称分层对称灌注，分层高度不宜大于1m。

另外，浇注速度不宜过快，以防止台车上浮跑模。

混凝土的入模温度随气温的变化而调整，一般不超过25℃，在炎热气候下要采取措施，入模温度不得超过30℃；在负温条件下，入模温度不低于10℃。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工处理。

高性能混凝土灌筑过程中，迅速振捣使其密实。

振捣根据不同结构部位采用插入式高频振捣器垂直点振，或插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。

在混凝土振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。

⑤混凝土养护应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护的时间不得少于14d，整个养护期内不得间断。