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培训教材工厂6S现场管理实务


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二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1)是TPM的前提 2)是TQM的第一步 3)是通向ISO9000的捷径 4)是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1)可以营造整体氛围 2)体现效果,增强信心 3)6S为相关活动打下基础
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三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
的改革和创新……
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4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低(非必需品)
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中(必需品)
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高(必面品)
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
工厂6S现场管理实务 6S Management of Factory
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我们的成功表明,我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去,他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单,把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡,把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
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五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
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第二部分 6S推进的误区
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一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
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二、工厂6S推进的误区点
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一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1)改善和增加“空间” 2)减少作业现场磕磕碰碰事件,以保障安全 3)清理无用物品,减少误用现象
2.误区点 1)留之无用,丢之可惜(鸡肋) 2)反正是公司的,管它有没有价值,一律丢 3)昨天已进行过整理了,今天就不重复了
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3.未做整理或做不好整理的现状
1)多余的库存和机器设备,使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤; 2)多余东西的存在,致使工作人员不必要的动作增加,产
生大量的无用功; 3)多余东西过多,使找寻零件和工具的时间过长; 4)多余的东西会占用资金,不但不能创造利润,相反还要
支付利息或折旧; 5)取放没有必要的东西,是在浪费时间; 6)多余的东西过多,很难对设备布局和流通方式进行果断
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4.整顿的推进的重点
1)彻底的进行整理 2)确定放置场所 3)规定放置方法
4)进行标识
5.整顿推进的步骤
1)分析现状
2)物品分类 3)区域规划 4)进行标示设计 5)决定储存方法 6)整顿实施
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6.整顿实施的主要方法
1)定置管理法 2)油漆作战法 3)形迹管理法 4)颜色管理法 5)引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
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地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
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常见的引线标示方法
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第一部分 6S推进的目及其含义
1.6S起源
提起6S,首先要从5S谈起,5S源于日本,它是日本企业独特的 一种管理模式,被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S
5S 6S 7S 10S
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1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
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四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障,保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期,确保交期 8.改善员工精神面貌,使组织活力化
放在工作现场或随 身带
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5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
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6.整理的推进步骤
1)现场检查 2)区分必需品与非必需品 3)清理非必需品 4)非必需品的处理 5)每天循环整理
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3.6S的含义
整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 修养(SHITSUKE) 安全(SAFETY)
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4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
1.6S推行很简单 2.工作太忙,没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资,做6S活动不计件
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三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
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第三部分 6S推进重点
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快刀斩乱麻!
2.误区
1)追求表面化,忽视科学性 2)过于草率,无全局观
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3.不进行彻底整顿时的现状
1)只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置;
2)只有本人才知道更换工序的工具放在哪里; 3)不知道组装时用的扳手放到哪里去了; 4)去推手推车时,却发现它不在原来的地方; 5)在机器下面发现了一直在找的钳子; 6)一时找不到工具箱的钥匙……
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物料占用通道, 影响车间物流
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电路板如此堆放,品质岂有保障!
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脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
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干净整洁的车间给客户一种良好的印象
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课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
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7.整理实施的主要方法
1)定点拍照法 2)区域摄影法 3)红牌作战法 4)使用频率法 5)价值分析法
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柜内需要彻底的整理
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时刻关注车间死角
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小就是美,简约而不简单!
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二、整顿(2S)的推进重点
1.目的
1)确保工作场所有序化 2)减少物品寻找时间 3)确保工作场所一目了然
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