拱桥主拱圈施工作业指导书一、 编制依据（1）本工程上部结构施工图及附件（2）本工程上部结构施工组织设计（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）（4）《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-1990）（5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-１９95）（6）本工程相关的设计图纸（7）《质量手册》（8）《招标文件第二卷（技术规范）》二、工程概述上部结构三跨连拱的主拱圈拱轴弓线采用四次抛物线, 主拱圈立面为变截面箱型拱，拱脚处高度1.5米，拱顶处高0.9米。

横向的中间机动车道桥与两边非机动车道桥主拱分开，其间设后浇装饰板。

中间机动车道桥的主拱圈为单箱七室箱形截面，全宽20.0米。

两侧非机动车道桥的主拱圈为单箱双室箱形截面，全宽6.0米。

机动车道桥与非机动车道桥的立面成桥线形相同。

主拱圈与边墩连接的主拱拱脚在施工阶段为临时铰结，将拱脚截面的顶底面开设后浇槽口，横桥向贯通。

封铰的时间定在桥面二期荷载施工后。

主拱圈施工采用满布式钢管支架，钢管落于河床填土基础或万能杆件梁上；主拱圈施工底模、侧模采用竹胶板、带木组合，内模主要采用木模。

主拱圈在支架上现浇施工。

横桥向机动车道桥、非机动车道桥、装饰板分别现浇施工。

机动车道桥横向又分为三块施工，各横向分块间预留 1.0m 宽纵向后浇缝。

纵桥向各跨分段施工，各纵向分段间设置间隔槽。

主拱箱顶板中央位置设1.0米宽的后浇板条，至横隔墙处断开，形成矩形预留洞。

主拱圈主体结构工程量：50#混凝土：3295.2m3；30#混凝土：约350m3（装饰板）；钢筋：约1020t（包括装饰板）。

四、主要工序及操作要点（一） 主拱圈钢管支架基础施工主拱圈钢管支架基础以河床杂填土地基为主，同时在P2-P4间设有两道河流过水口，过水口处架设万能杆件梁作为钢管支架基础。

1.钢管支架基础布置主拱圈支架基础应严格按照“主拱圈钢管支架基础图（一）、（二）”要求布置，东边跨P1-P2墩间支架基础全部为杂填土；中跨P2-P3墩间除跨中位置设约24m宽的过水口外，其余全部为杂填土基础；西边跨在P3-P4墩间的老桥墩基础与P4墩间设置约38m宽的过水口，其余位置也填土出水面作为支架基础。

填土基础进行碾压夯实并对表面进行硬化处理，顶面标高为+145.5m。

对于P2、P3承台附近后回填部分，应以砂卵石回填，并铺砌一层片石垫层再进行表面硬化处理。

填土基础设置砖砌的横向的排水沟及纵向汇水沟，表面硬化层按图纸要求设沉降缝。

P2、P3墩间及P3、P4墩间过水口处两边的万能杆件梁支墩处，利用老桥墩基础整平压实，在上面砌筑约2.0m宽浆砌片石层，然后在片石上设置1.2m宽条形混凝土基础，并在条形基础上支点处设混凝土垫石；没有老桥墩基础则先在万能杆件支墩外围填编织袋围堰，在围堰内抛填片石至标高+145.0m，片石注浆固结，同样在上面砌筑约2.0m宽浆砌片石层，然后在片石上设置条形混凝土基础。

各过水口侧面其余部位及条形基础上游迎水面也须用袋装土护坡，减少水流对基础的冲刷。

P3-P4墩间万能杆件梁中间墩基础为双排钢管桩φ600mm，壁厚δ=6mm ，入土深度不小于 6.0m，钢管桩及桩顶连接见相关图纸。

施工时利用10t 浮吊、DZ60打桩锤由上游向下游顺序插打钢桩，每插打完一组4根钢桩，即进行桩顶联结，并利用浮吊单片、单跨万能杆件梁起吊安装。

依次向下游侧进行，以保证浮吊扒杆达到待架梁孔位及满足吊重要求。

P2、P3间万能杆件梁由10t浮吊与35t汽车吊抬吊，同样由上游向下游架设。

各跨万能杆件梁架设完毕后，须在梁上设纵横向的钢管支架底座分配梁。

底层分配梁沿桥横向设置，置放于万能杆件节点中央，分配梁采用单根槽a或P38、P43钢轨，横向46m通长布置。

上层分配梁根据上面钢管立钢［20杆横向排距布置，分配梁采用断面为22cmx16cm的枕木或由平放的军用梁701、702、703代替。

2.万能杆件梁预压重 （见主拱圈万能杆件梁预压重处理作业指导书）（二）主拱圈钢管支架搭设、模板安装主拱圈底模横桥向42.5m范围内满铺，机动、非机动车道桥底模面板留缝分开为三部分；钢管支架除布满底模范围外，在桥横向两边各设1.2m宽施工通道。

1.钢管支架搭设上部结构支架钢管规格为φ48mm、t=3.5mm的建筑钢管，联结采用扣件连接，立杆及横杆间连接为对接扣件对接，剪刀撑均采用旋转扣件搭接连接。

钢管立杆顶部设可调节高度的可调顶托，立杆底设钢垫板。

主拱支架立杆按“主拱圈施工钢管支架布置图”布置，支架步距不大于150cm，可调顶托调节高度应满足底模调整及脱架的净高要求：托板顶距钢管顶口距离约为16cm，且底模调整就位后须保证顶托至少有12cm的下调丝扣空间。

可调顶托安装前，应用机油清洗并将丝扣整个活动一遍，以保证安装后的可用性与灵活性。

施工时，技术人员应根据各点主拱底面及基础顶面的标高值，扣除底模、顶托尺寸并加上支架本身预拱值，定出钢管顶的标高，具体细化各点钢管立杆下料长度，具体见相关图纸。

钢管拼装时，按下料长度对号入座，避免返工与浪费。

钢管底部钢垫板应垫平、垫实，防止钢管底部脱空。

斜杆的搭接长度不小于0.4m，搭接扣件至少两道。

钢管支架应纵、横向设置剪刀撑，剪刀撑的斜杆与水平面夹角宜在45°～60°之间，水平投影宽度不小于4m和不大于8m。

扣件螺栓应采用专用扳手施拧，拧紧力矩宜为50N・mm-60N・mm之间，并不得小于40N・mm和大于65N・mm。

钢管及扣件、可调顶托配套且应符合质量标准。

钢管应顺直、无裂纹、无损伤、规格统一、初始弯曲不得大于1/1000；顶托调节丝扣应完好，不得碰伤丝，并须涂黄油保存，不得锈蚀。

钢管支架安装操作及验收严格按操作规程进行。

钢管支架主拱底模范围之外的顺桥向施工走道，沿主拱两侧通长布置，铺设脚手板，外侧设简易栏杆，并在外侧及下方挂设安全网防护。

2.主拱圈底模的安装a.底模的装配拱圈底模的基本构造见“主拱圈施工底模布置图”。

施工时，首先由测量人员精确放样出机动、非机动车道主拱圈底面控制标高线，即底模顶标高。

在顶托上放置方木，方木的长度应根据现场钢管顶托的实际距离下料，以保证方木接头设在钢管顶托的中心。

在方木与顶托板之间垫楔形帽木调整斜坡间隙，方木之间、方木与帽木之间均以扒钉联结；安装带木及面板，带木应根据底模曲线在每段直线形的方木上设置高度不同的木垫块，用铁钉固定，竹胶板面板长边沿纵桥向布置。

纵向接缝设在带木中间，接缝油灰填缝处理；横向接缝应采用木条镶边，以防接缝处漏浆及变形。

面板与带木铁钉装配，面板应顺着带木微弯，保证主拱曲线线形。

底模安装中通过微调可调顶托来调节底模至精确放样标高。

在主拱圈间隔槽范围内，考虑到间隔槽内钢筋挤压接头需要的操作空间，将该范围内的底模面板做成单独的、可装拆的结构，在钢筋接头施工时拆除该处底模面板，混凝土浇注前将底模面板复原。

模板面板采用竹胶板，竹胶板应符合以下质量要求：表面无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象，板边平直、无缺损，强度、含水率、吸水率等性能应均符合建筑工业行业标准ＪＧ／Ｔ１５６－２００４《竹胶合板模板》要求。

模板用带木、方木应采用优质干燥的松木。

面板的裁切应使用电动密齿锯，模板制作及安装的偏差应满足工艺要求。

b.底模放样坐标的确定底模放样坐标值由设计院图纸提供的主拱下缘设置预拱度后的放样坐标值，加上由于整个支架本身变形须设置的预拱度值确定。

整个支架本身变形的预拱度值采用模拟底模压重试验观测与计算相结合方法确定：①填土基础直接压重区以基础、支架的弹性变形量△h2作为整个支架本身产生的预拱度值（非弹性变形已在压重中基本消除）；②以万能杆件梁为钢管支架基础的区域则参考压重试验中底模、钢管的变形值h5，根据各处拱圈自重荷载及钢管支架高度的不同，结合钢管弹性变形计算，定出各点底模、钢管支架的变形值；以此变形值加上前面基础预压重时所得的基础弹性变形量（S1/1.25）之和作为整个支架本身产生的预拱度值；③ 填土基础支架未直接压重区域分别根据典型压重试验区域底模、钢管变形量h5、填土基础的沉降量h4，以及基础支架总的弹性、非弹性值，综合考虑各处拱圈自重荷载及钢管支架高度，通过对变形量的计算与分析，定出各点整个支架本身产生的预拱度值，并以次作为支架本身变形须设置的预拱度值部分。

具体各点的底模放样坐标值见设计组图纸“主拱圈底模放样坐标图”。

底模模拟荷载压重方法：在底模带木安装完成而面板未铺设时，根据基础、钢管支架的高度及各处拱圈截面的的差别，选择2个典型区域，在铺好的带木上堆码砂袋，对支架及基础进行压重。

2个区域分别选在：①西边跨跨中下游侧非机动车道主拱区；②西边跨P1侧1/4跨机动车道主拱中间区。

每个区域范围为纵向6m、横向10m。

压重区域①横桥向包括6m宽主拱圈及相邻4m宽装饰板。

压重荷载按各处拱圈重量的1.0倍确定。

每个压重区域设12个测点。

具体压重荷载分布及测点布置见下页图示。

详细记录测量结果并整理数据填入附表2。

底模模拟荷载压重要求：①压重应至基础沉降量不再产生明显的沉降为止（观测不少于24小时），才开始记录压重稳定标高；②压重时，应根据各区域的荷载情况堆码相应重量的砂袋。

砂袋装好后应过磅称重（误差要求不超过±1%），以减小荷载的误差。

3.侧模及内模制安侧模根据主拱圈各分段长度情况纵向分成2～3m的小段，侧模采用δ=12mm复膜竹胶板面板，配以竖向带木加劲，侧模下端以固定于底模的木条限位及堵漏；顶端在主拱圈混凝土顶面之上两侧对向拉结；中部则现场根据情况布置钢拉杆，以分配梁通过钢拉杆与内模对拉。

拉杆外套塑料套管，用以回收拉杆及固定模板间距，拉杆侧模板端联结采用可拆的H型螺母，以保证拱圈侧面的外观质量。

内模以δ=30mm木板为面板，以加劲带木为骨架，内部支撑可采用钢管或型钢，内模间或内模与侧模间采用钢拉杆对拉，拉杆外套塑料套管，现场技术人员视情况自定拉杆规格、间距及位置。

内模的安装应注意各个箱室内模的固定及内模间的固定，以防止混凝土浇注中混凝土上浮力及冲击对内模影响，造成跑模。

对于主拱圈底顶面坡度较大的位置，应在主拱圈底板及顶板混凝土面上压盖木板，以防混凝土溢出。

侧模及内模均可场下加工，现场分块组拼，可依照主拱曲线线形做成小段的折线形状，应注意每段折线长度在拱脚区1/3跨径范围内不宜大于1.0m ，拱顶区1/3跨径范围内不宜大于1.5m。

拼接中应将模板间缝隙用薄木条嵌缝，防止漏浆。

（三）、主拱圈钢筋工程1、钢筋基本要求⑴ 本工程所用钢筋应符合要求方能考虑进场使用。

⑵ 钢筋进场前应作相应试验，合格后报监理工程师审核通过方可正式进场。

⑶ 钢筋的进货程序应符合大桥二处Q/DQS02-S206-1-2000《采购控制程序》的规定。