xxxxx 光电有限公司 xxxxx OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD.
编 号：FDH-QP-QA-8201 版 本：1.1 修订日期：2013.07.28
拟案单位：QA
发 行 章：
修订记录
一、目的
1.1确保所有来料皆能达到本公司之品质要求，进而确保产品品质。
1.2掌握所有来料之品质状况，适时回馈最高管理阶层及协力厂，并有效管理不合格
材料，适时追踪不良改善状况。
二、范围
凡本公司所购入之原材料、零部件、辅助材料、加工品、自制零部件等。
三、定义
3.1免检：产品在业界品质面表现稳定，或此产品特性不需进行检验则IQC针
对此材料免去检验。
3.2免验：经过一段时间检验发现其品质稳定，且产线及客户端均无异常，则
可申请特许不检验。
四、权责
负责进料检验之人员及相关单位均须依本程序执行。
五、内容：
5.1检验范围
5.2检验环境：洁净室,温度25±2℃,湿度60%±10 %RH
5.3检验项目：材料尺寸、特性、外观、材料是否在有效期范围等项目的符合性。
5.4检验规范：IQC根据材料纳入仕样书订定各材的检验办法，材料外观、尺寸、特性等依照此检验规范执行检验，材料限用物质含量检验依照限用物质进料检验规范执行（委托检验依照委托单位要求进行）
5.5抽样计划：
5.5.1外购材料
（1）外观采计数值抽样法(根据MIL-STD-105EⅡ级单次抽样)检验。
其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
（2）特性检查每批抽5PCS，质量允收水平为零缺点；
（3）检验机制定义及转换：其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种（减量检验只针对辅材实施）
a.正常检验：材料外观根据MIL-105E抽样计划表正常检验。
尺寸、光学及电气
特性,依“检验说明书”要求抽样数量及AQL允收标准判定。
b.减量检验：当正常检验时连续10批均允收，且不合格品总数小于界限数及生
产稳定时，依MIL-STD-105E之减量计划表要求减量检验。
当减量检验时1批未
被允收，或批虽允收但不符合数介乎Ac与Re之间，或生产不规则，则恢复正常
检验。
（减量检验只针对辅材实施）
c.加严检验正常检验时连续5批来料中，累计2批检验不合格，则依
MIL-STD-105E之加严计划表要求加严检验。
加严检验连续5批检验合格，恢复
正常检验；连续5批加严检验不合格，联络采购扣款或取消合格供货商资格。
d.光学或电气特性项目，采取计量值抽样计划。
其抽检样数量依”检验说明书”
要求执行，质量允收水平为零缺点。
e.材料尺寸抽检数量正常检验为5PCS,加严检验为8PCS.(正常检验时连续2批尺
寸不合格，要求加严检验。
加严检验连续3批检验合格，恢复正常检验；连续5
批加严检验不合格，联络采购扣款或取消合格供货商资格。
)
f.化学溶剂及其他材料检验其包装、外观、有效期、合格证，检验方式为全检；
5.5.2自制材料
(1)针对FDH自制零部件，IQC要求自制部门提供每批材料COA，IQC检验人员对其
COA进行审核，确保材料无异常。
5.5.3鉴别与标示：
IQC判定为允收时，需在包装箱短边右上角贴月份标签，月份标签颜色管控；12个月对应6种颜色管制白色--1/7月、黄色--2/8月、绿色—3/9月、紫色—4/10
月、粉红色—5/11月、蓝色—6/12月，每箱IQC检验完材料均需要贴IQC OK标签。
5.5.4 所有标示之标签需加盖检验员日期章以利追溯与鉴别。
5.5.5 免检之辅材需加贴免检标签以作标示。
5.6 检验流程、说明：
5.6.1入检通知：IQC收货人员通知检验员检验
5.6.2检验前确认：若确认OK则至下一流程，若确认NG则批退
(1)检验质材料厂商确认：确认为AVL中供应商机材料
(2)是否符合限用物质要求：外包箱是否有GP标示、第三方检测报告是否过期、
第三方检测报告检测结果是否符合
(3)厂商出货成绩书审核(以下简称COA)
(4)材料外箱：印刷是否清晰、外箱标签是否符合要求、外箱外观是否无变形、
破损、潮湿。
(5)安规检验项目：
a.线材表面印字（UL耐燃等级、安规标示等）
b.塑胶材：通过UL认证状况及外箱安规标示
c.其它材料：确认产品是否符合安规要求
5.6.3依抽样计划进行抽样，按检查规范进行检验材料
5.6.4依检验结果处理：
(1)如检验材料符合要求，判定为OK时则针对检验之材料作相关标示，处理相关帐
务及检查记录表填写则入库
(2)IQC检验不符时，要求SQE及供应商进行复判，经复判若为符合则判定OK；若经
复判为不符则判定为NG，针对NG材料由产销进行判定是否为急料
a.急料：此不良可随线SORTING，可要求供应商随线SORTING;若不可重工则立即
要求供应商在规定时间内良品交换。
b.非急料：则直接将材料批退退货处理；
c.SORTING：将材料不合格品挑选出退料处理，SORTING后良品需IQC再次入检
才可OK；
d.特认：对不影响主要功能的不合格品经客户批准允收
e.若判定此批次材料为拒收时，IQC开立《来料拒收通知单》通知物管处理，
物管依据实际要求状况启动MRB流程或退货处理，SQE则同步要求厂商改善，
并要求提供改善报告、对策批验证连续三批检验OK则判定改善有效可结案。
(3)不良处理：
a.由IQC开立不良联络单，SQE联络供应商确认处理，并针对不良进行检讨；
b.结案标准：要求供应商提供改善报告、对策批验证、连续三批验证有效则判定结案。
5.7检验注意事项：
5.7.1 检查先后原则：急件、大宗零件优先、先入先检
5.7.2识别检查之项目, 查阅被检零件之履历。
5.7.3依照《合格供货商名册》,确认是否符合ROHS或GP要求。
5.7.4依”检验说明书”要求检查。
5.7.5检查结果记录于《检验履历表》
5.7.6数据管理
<1>新的图面或规范发行应立即将旧的资料抽换作废。
<2>规范或说明书之内容有修正或追加之处，必须以颜色标明，提醒检查员
注意。
<3>图面、规范、规格如有缺失，应即向技术部门申请修正。
<4>新开发零件之技试检讨报告发行后，验收单位即完成该零件之履历卷宗
之设置。
<5>验收单位保留新开发零件承认之样品、IQC量测记录备案。
<6>验收单位建立零件别的卷宗，内容包括检查履历表，检验说明书、零件
图、承认书。
<7>收货单白联交检验员与检验履历一并存档，黄联由材料仓库存档，粉红
联由采购存档
<8>验退单：黄联交供货商保存，其它依收货单保存方式管理。
5.8 检查设备之维护及校验
5.8.1 使用量具需进行定期保养，并记录于《日常点检表》
5.8.2 制订设备操作说明书，以保证操作人员操作之正确性。
5.8.3 依权责单位订定之校验计划实施，确认设备使用之有效期，及时向仪校人
员反映处理。
5.9顾客提供之材料，依顾客提供产品管理规定实施。
六、参考文件
6.3不合格品处理作业程序
6.4供应商管理程序
七、附件
105E抽样计划表
八、表单
来料拒收通知单
检验履历表。