对于个别桩基承载力要求很大和桩底沉渣过厚的桩，布置于同一圆周上的 钢管桩，对桩心砼产生握裹和加筋作用，使桩心砼成三向受力状态，从而大大 提高了桩基的抗压、抗弯和抗剪强度。可以通过桩孔底注浆并设置弹性模量大 且有一定嵌岩深度（1 米以上）的钢管桩，能有效的提高承载力和控制变形。 三、处理原则及方法；
（1）对于抽芯未到底的桩，先抽芯到底，一是检查桩身砼完整性，二是查 看桩底是否有沉渣现象。
N3 17 4650 (1 4.29 4.29) 581.91KN
(4)处理后的桩基承载力为：
表 2 不同桩径桩基处理后总承载力
桩基承载力计算
桩 桩编号 桩端 桩径 注浆后的
加钢管以后的桩基承载力（KN）
号
承5根
KN
（KN）
X# 2H1222 9800 1.2
（3）局部桩基在桩基外侧钻孔穿透圆砾层，采用高压双管注浆，使桩外 侧地层特别是圆砾层的侧面摩阻力充分发挥。（如 XX#桩的 1 号孔外侧、XX# 桩） 4.2 计算分析；
上述补强方案的计算原则为：原桩身钢筋砼和钢管内砼、桩中钢管承载力 标准值之和等于胶结不良处桩所承受荷载的设计标准值。原桩在注浆处理后的
桩基施工完成后，通过检测，发现 XX#桩桩身完整性为Ⅲ级，XX#、XX#、 XX#、XX#桩桩身完整性为Ⅳ级。本设计对上述 XX 根Ⅳ类桩及 X 根Ⅲ类桩不同情 况，提出注浆加固处理方法。（不合格的桩中无直径Φ1500mm 的桩）
加固处理方案编制依据为: 1、XXX 基础桩基设计图纸。 2、桩基检测报告。 3、XXX 地勘报告和超前钻数据。 4、桩基原始施工数据和技术资料。 5、国家相关规程和设计计算方法。 二、加固方案的选择； 2.1 补桩法； 此方法不但受场地限制，而且将大大增加开支，延长工期。在补桩施工中 未必会出现这样或那样的问题。因此，此法不宜采用。 2.2 高压注浆法； 利用高压注浆的方法，可以处理好原钻孔桩胶结不好或较差的地段和桩底沉 碴段，使砼达到尽可能高的强度。这种方法经济且能缩短工期，但由于桩身和
该桩为 IV 类桩，钻孔孔深 9.5m，砼桩长 9.5m，0.0-9.5m：混凝土，骨料 分布均匀，胶结较好，砼芯样完整，9.5m 以下钻机不加压自动掉杆，无法钻进 取样。 （2）设计情况：
设计桩径 800mm，桩端扩大头 1400mm，单桩承载力特征值 4000KN。 （3）对桩底处理方法：抽芯到底进入持力层 1M，同 XX#桩处理方案。 5.4 XX#桩； （1）基桩芯砼质量评述：
利用高压注浆的方法，可以处理好原钻孔胶结不好或较差的地段，使砼达 到尽可能高的强度。在桩身布置 4~5 个钻孔，使整个桩充分洗净夹泥和夹砂， 高压注浆充分填充桩身砼中胶结性差或有缺陷的地方。（桩身钻孔布置图详见附 图 1）
砼中的钢管桩有着较高的承载力，能够部分或全部承担竖向和水平荷载。 根据桩身缺陷程度和沉碴厚度选用适当的钢管，同时又充分利用处理后的砼的 强度，使桩身加固工程更加安全可靠。
六、桩身补强方案实施 7.1 高压双管旋喷洗孔 7.2 气举反循环抽渣 7.3 放置钢管 7.4 封孔口管 7.5 安装循环注浆装置并高压清洗孔身
7.6 压水实验 7.7 全孔段高压循环灌浆 7.8 封孔 7.9 桩基外侧注浆方案 七、特殊情况处理 八、质量保证措施 9.1 质量保证措施 9.2 检查方法 九、安全生产措施 十、施工人员、设备配备
（2）设计及施工情况： 设计桩径 1200mm ，桩端扩大头 2200mm，单桩承载力特征值 9800KN。
该桩为 IV 类桩，钻孔孔深 11.08m，砼桩长 7.62m。0.0-7.62m：混凝土，
骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。7.62-8.37mm：混凝土，骨料分布 不均匀，砼芯破碎、夹泥。8.37-9.87m：骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样 完整。9.87-11.08m：骨料分布补均匀，砼芯夹泥。 （3）设计情况：
XXX 桩基础补强施工方案
一、工程概况； 受 XXX 开发有限公司委托，根据 XXX 工程桩基础的 XX 根桩的钻芯法比
对监测结果，其桩型为旋挖桩孔灌注桩，桩端持力层为中风化泥质粉沙岩，承 载力特征值为 2600KPa。设计桩径为 800mm、1000mm、1200mm、1500mm， 桩端扩大 Do 为 1400mm、1600mm、1800mm、2000mm、2200mm、2400mm， 桩身砼强度等级为 C35。设计单桩承载力特征值 4000KN~11700KN。
钢管为 DZ40 地质钢管 89×6：
式中
N3 fc Ac (1 ) fa Aa / fc Ac
fc ———钢管中砼强度标准值，按 C35 取17 103 KN / m2, Aa———钢管截面积1.58 103 mm2,
Ac———钢管中的砼面积， 4.65 103 mm2 ，
θ———钢管混凝土套箍系数，θ=4.29;
1、桩身完整性好，桩端沉渣较厚（XX#桩、XX#桩、XX#桩）的桩处理： 利用桩顶抽芯孔，并适当增加 2~3 个钻孔，并用地质钻机加深成孔，孔
深穿过桩砼底 1.0~2.0m，成孔后经高压双管旋喷清孔后，采用 P.O52.5 普通硅 酸盐水泥浆通过高压多次注浆补强（掺用微膨胀剂）。
2、桩身完整性较差且桩端沉渣情况复杂的桩处理： （1）XX#桩、XX#桩、XX#桩桩身完整性较差，桩底沉渣较厚，采用钢
五、加固处理桩基的设计、检测情况及桩基加固处理方法（详细加固补强范围、
措施表详见附件表二）
5.1 X#桩；
(1)桩基芯砼质量评述：
该桩为 IV 类桩，钻孔孔深 24.32m，砼长度 21.28m。0.0-21.28m：混凝土，
骨料分布均匀，断口基本吻合，胶结较好，砼芯样完整。21.28-22.47m：粘土，
0.8
1.1
1.8
rb
0.95
0.95
0.95
0.95
rc
1.25
1.25
1.25
1.25
Ra（N/m ㎡） 17×103
17×103
17×103
17×103
N(KN）
3230
5168
7106
11628
（2）原桩钢筋承载力即原桩基础中的钢筋抗压强度作为安全储备先不考虑。
（3）钢管砼承载力标准（《钢管砼结构设计与施工规程》CESZ8:90 计算）
设计桩径 1200 ㎜ ，桩端扩大头 2200mm ，单桩承载力特征值 9800KN。 (3)处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩 补强加固，高强水泥浆注浆。
5.6 XX#桩； （1）钻心法基桩芯砼质量评述：
该桩为 IV 类桩，钻孔孔深 18m。0.0-16m：混凝土，骨料分布基本均 匀，胶结较好，砼芯样完整。16-18m：钻取部分粘土，后无法钻进取样。
管桩补强方案。单根桩中钢管桩数量根据桩基具体情况确定（详见荷载计算书 所示），一般采用 3 个，每个桩要依据具体计算结果确定钢管桩的数量。钢管桩 方案是在Φ110mm 钻孔内放置 1 根通长 DZ40 地质无缝管Φ89mm×6mm 钢管桩托 换该桩的部分承载力（先下钢管，后钢管内外多次注浆填充）。
（2）采用高压双管旋喷清孔，将孔内冲洗干净，并将钢管放入孔内，再 往孔内注入高压循环水泥浆。
桩身底部存在砼胶结差和沉渣过厚的情况，必须采用高压风、水加大洗孔，充 分洗尽夹砂和夹泥，采用高标号水泥净浆灌入，使得桩身和桩底经注浆处理后， 让一些细微裂隙可以以完全补强，使桩身强度和水平、竖向承载力性能达到设 计要求，并使桩底沉渣段置换、固化为高强度持力层（向上接续、提升持力层 段），达到桩端持力层承载力要求。 2.3 高压注浆和钢管桩相接合法其作用机理分析如下；
该桩为 IV 类桩，钻孔孔深 13.63m，砼桩长 11.63m0.0-11.63m：混凝土， 骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。11.63-13.63m：沉渣。 （2）设计情况：
设计桩径 1000mm ，桩端扩大头 1600mm ，单桩承载力特征值 5200KN。 （3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆 注浆。 5.3 XX#桩； (1)桩基芯砼质量评述：
设计桩径 800mm ，桩端扩大头 1400mm ，单桩承载力特征值 40000KN。 （4）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆 注浆。对桩身砼离析段进行高压切割清洗，高压注浆进行加固。 5.5 XX#桩； （1）基桩芯砼质量评述：
该桩为 IV 类桩，钻孔深 28m，砼桩长 22.7m，0.0-22.7m：混凝土，骨料 分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。22.7-25.4m：粘土无法取样。25.4-28m： 中风化泥质粉砂岩，泥质粉砂结构，致密、坚硬。 （2）设计及施工情况：
rb ———构件工作条件系数，0.95；
Ra———混凝土的强度，考虑到混凝土的缺陷，取 C35 混凝土强度的 1/2；
A———混凝土的面积。
N 0.95 1 17 106 0.5 3230KN 1.25 2
表 1 不同桩径桩身强度验算承载力
桩径（m）
0.8
1.0
1.2
1.5
桩面积（㎡） 0.5
Xxxx 工程桩基础补强
施 工 方 案
XXX 年 XXX 月
xxx 桩基础补强施工方案
审批会签表
施 工 单 位
项目技术负责人：
项目经理（签章）：
年月日
设 计 单 位
项目负责人（签章）：
年月日
监 理 单 位
总监理工程师（签章）：
建 设 单 位
项目负责人（签章）：
年月日 年月日
目录
一、工程概况、事故原因、情况 二、加固方案选择 3.1 补桩法 3.2 高压注浆法 3.3 高压注浆和钢管桩相结合法其作用机理分析 三、处理原则及方法 四、桩身补强方案及计算分析 5.1 桩身补强方案 5.2 桩荷载计算分析 五、须进行加固处理桩基的设计、检测情况及处理方法 6.1 XX#桩 6.2 XX#桩 6.3 XX#桩 6.4 XX#桩 6.5 XX#桩 6.6 XX#桩