2009年3月长炼科技第35卷第1期青岛大炼油催化裂化装置开工总结吴锡君（中石化长岭分公司第二事业部）摘要：青岛大炼油催化裂化装置开汽一次成功，开工不放火炬，油浆固含量控制在6g/L以下，并解决了稳定系统放不凝气问题。

开工过程中也存在着平衡剂分析频次少，机泵电机相位接错，烟机入口泄漏量大，再生滑阀关不严，气压机联锁停机等问题，对产生这些问题的原因进行了分析，同类新装置开工过程中可予借鉴。

关健词：炼油催化裂化开工催化裂化装置为青岛大炼油二次加工的关键装置，由中国石化工程公司负责设计与总承包，采用北京石油化工研究院开发的适应“欧Ⅲ”排放标准、需要汽油组分并多产丙烯的技术（即MIP-CGP工艺）。

装置主要由反应再生、分馏、吸收稳定、富气压缩机组、主风机和烟气能量回收机组及备用主风机组、烟气余热锅炉等构成，以经脱硫精制后的高硫直馏蜡油与焦化蜡油为原料，装置设计年开工时间8400h，设计规模为2.9Mt/a。

装置精制蜡油可采取上游加氢处理装置直供或由罐区泵送方式供料，设计按油浆全回炼操作。

精制蜡油经裂化后，转化为低烯烃汽油、柴油、液化气、干气、焦炭等产物。

其中汽油送脱硫脱硫醇装置精制脱硫后直接送罐区做汽油调合组份，柴油送下游4.1Mt/a加氢精制装置脱硫后做为柴油调合组份，液化气送脱硫脱硫醇装置精制脱硫后送下游气分装置进一步分离丙烯组份，液化气中的异丁烯作为MTBE装置原料进行综合利用，副产干气经脱硫后送入全厂燃料气管网，反应过程所生成的焦炭作为热源在工艺过程中消耗而不形成实际产品。

作者参与了装置的开工过程，现对一些情况进行总结，希望对长岭大炼油项目的实施有借鉴作用。

1开工过程简述催化裂化装置于2007年12月31日中交；装置两器衬里烘干于2008年1月26日开始，2月3日结束。

装置2月10日开始风、蒸汽贯通吹扫，2月23日进行水冲洗，3月15日开始水联运。

按照计划，装置于2008年4月27日开始引柴油联运（包括封油系统柴油联运）。

2008年5月2日开备用主风机，反再系统进行气密；5月3日辅助燃烧室点火烘衬里，升温进行150℃恒温，恒温时间24h；5月4日反再系统升温，以速率≯10℃/h 升温至350℃；5月5日进行350℃恒温，恒温时间24h，反再系统热紧；5月6日再生器/沉降器升温至550℃/450℃，升温速率≯10℃/h；5月7日进行550℃恒温，恒温时间24h；5月9日沉降器烘衬里结束赶空气，拆大油气线盲板（沉降器保持微正压）。

14：45盲板拆装完毕，沉降器、分馏塔赶空气，15：24切换汽封，打通塔顶油气流程，D201瓦斯充压，开气压机，分馏系统油浆改塔内闭路循环，20：10再生器装催化剂；5月10日1：10再生器喷燃烧油，9：11开始转剂，14：08反应喷油，14：37干气外送，20：00柴油合格，次日所有产品质量合格，装置进行优化调整阶段。

从开工前几天的情况来看，装置的设计产品分布、物料平衡基本能达到预期的水平。

但由于蜡油加氢开工推迟，装置无法满负荷运行，不能对装置进行全面标定，因此装置物料平衡、高附加值产品和能耗等经济技术指标有待进一步考查和优化。

2装置开工经验总结参加青岛大炼油的开车服务工作，催化单元专家组始终按照总部的要求，每天积极主动深入生产一线，以现场检查为主，严格把关，对于检查发现的问题，及时汇报总部曹东学处长和青岛炼化催化裂化开工组，并探讨解决方案；对装置的水联运、蒸汽贯通吹扫、柴油联运、首次开工方案、工艺卡片等进行全面审查，为装置开车一次成功做出努力。

2.1 催化裂化装置顺利开车的因素①领导高度重视。

总部及青岛大炼油各级领导收稿日期：2009-03-01作者简介：吴锡君，1984年毕业于长岭石油学校，现任第二事业部安全工程师。

40 长炼科技2009年第35卷的高度重视，多次组织专题会和研讨会讨论装置开工方案，对开工关键步骤专题研讨，统一了开工思路，并有效地贯彻到基层。

②职工无私奉献。

青岛大炼油职工的素质高，集中体现在技术素质和无私奉献精神上，装置干部职工工作作风严谨、技能过硬，在建设和开工过程中体现了高度的主人翁精神，加班加点，不计报酬，为的就是将装置安全开好。

③指挥高效顺畅。

青岛大炼油各级领导在装置开车过程中二十四小时服务于现场，能够及时快速解决现场遇到的突发问题和事故隐患。

他们分工明确、配合默契，为装置平稳、安全开车打下了坚实的基础。

④监督服务到位。

青岛大炼油各部门、专家组、开工队人员团结一致，勤奋工作、同心协力、认真负责，全天候服务于现场，他们严谨的工作作风为催化裂化装置开车一次成功打下坚实的基础。

2.2 开工主要亮点①早开气压机，开工不放火炬。

青岛炼化对放火炬特别重视，多次专门召开专题会，催化单元和专家组共同制定方案，提前一天分馏塔充压，气压机低速运行，反飞动控制反应压力，提前打通气压机出口并吸收稳定系统，喷油后随反应压力提高，提高气压机转速，降低反飞动量。

实践证明方案合理得当，本次开工气压机入口富气没有放火炬。

②分馏一中塔外循环，保证了开工过程中一中泵不抽空，解析塔早有稳定的热源，解决稳定系统放不凝气问题。

③VQS系统高线速转剂不跑剂，油浆固体物平稳控制在6g/L。

此次转剂采用高线速转剂，转剂前提升管各段蒸汽全开，蒸汽量47.5t/h，起始线速在10m/s以上，随着提升管温度的升高，线速达到11m/s以上，整个转剂过程中监控油浆固体物，化验分析固体物均在3 g/L以下。

④提升管装剂过程节约蒸汽。

SEI提供的开工要点中提出装剂过程中提升管蒸汽为37.82t/h，沉降器总蒸汽为49.72t/h，由于装剂时间较长，蒸汽量注入量大，有效意义不大。

因此实际操作中，总蒸汽量控制在40t/h以内，装剂10h，节约蒸汽近100t。

⑤开工过程中，自产中压蒸汽采取了直排大气的方案，避免了因中压蒸汽管道内杂物对低压蒸汽管网的污染。

⑥装置中压蒸汽汽包较多，系统庞大，蒸汽打靶任务艰巨，催化单元重视源头治理，抓住现场施工环节，专人专线配合施工监理，审查施工质量。

打靶过程中，单元和专家组深入配合，整个打靶时间仅用7天，节约了大量中压蒸汽。

2.3 开工存在的主要问题（1）备用平衡剂样品分析偏少，2008年4月8日平衡剂筛分0-40μm含量占39.9%，2008年3月30日留存平衡剂样品0-40μm含量占19.94%，说明购买平衡剂性质不一，部分平衡剂细粉含量偏高，造成开工装剂过程中跑损较多。

（2）2008年4月26日6：06柴油运过程建立回炼油和油浆循环时，回炼油泵和油浆泵均不能启动，耽误了油运时间。

经检查原因为电机紧急停机钮因施工损坏更换后相位接错所致，12：10换相后机泵运行正常。

此问题暴露出维保单元对关键设备重视程度不够，检修设备动改交接不清。

（3）转剂后两器流化正常，DCS显示系统总藏量偏低，与实际加入量明显不符。

实际加入量近900t，而显示总藏量为400t左右，加上死区的催化剂藏量200t，总数相差近400t。

从烟囱可以判断出烟气的催化剂跑损量很低，化验油浆固含量都在5g/L以下，说明这些催化剂都在反再系统内。

经过近几天的调整摸索，专家组认为使用备机供风，主风量偏低，烧焦罐和再生器线速偏低，烧焦罐主风分布管和二密分布管处密度很大，大量催化剂堆积，导致系统可测催化剂藏量偏低。

当切换到主机供风时，主风量提高后相应线速也将有所提高，烧焦罐主风分布管和二密分布管处密度将下降，可测催化剂藏量将明显增加。

由于再生温度限制，外取热滑阀开度较小，两台外取热器内部密度较大，局部堆积催化剂，也是催化剂藏量测量与实际加入量偏差的原因之一。

（4）油浆蒸汽发生器汽包上水控制阀由于前后压差过大，严重漏量导致汽包液位控制难度加大，在开工过程中出现汽包满水和干锅的问题。

实际操作中为了平稳汽包液位，应用上水控制阀的副线阀卡量。

这种做法短期虽能平稳控制汽包液位，但高压介质对阀板有严重的磨蚀，运行一段时间后，副线阀将磨蚀关不严，不利于汽包液位控制。

目前已更换新阀，问题解决。

（5）烟机入口高温蝶阀经过第一次衬里烘干后在开工前进行确认发现第一道蝶阀中心轴两侧面间隙达1.2mm以上（预留间隙标准冷态为不大于1mm），泄漏量较大。

分析原因是阀板密封圈热膨胀后材料收缩变形所致，认为待再次升温后能恢复原密封性能。

但为了从多方面考虑对阀体进行吊第1期吴锡君. 青岛大炼油催化裂化装置开工总结41挂处理以减少阀门自重下沉引起的变形（在装置开工后对阀门的漏量排放进行了确认，验证了该阀在再次受热后漏量减少，密封面基本恢复性能）。

（6）装剂过程中，出现再生滑阀关不严，造成大量催化剂从提升管底部放空排出，检查发现滑阀在全关位置仍有间隙。

此问题严重影响装置应急事故处理，装置要特别注意出现切断两器事故后再生滑阀不严的问题，制定相应预案。

（7）气压机联锁停机一次。

2008年5月11日15：00因电气电机断相保护信号误动将原辅油泵A停运，辅油泵B按油压联锁启跳供油但仍停机。

停机原因：原高压油低油压启泵定值在0.45MPa （低压油0.15MPa），当时主油泵停运备泵虽启，但油压已下降到速关阀油缸弹簧回复值，弹簧的机械力将主汽门关闭。

处理方法：高压油低油压启备泵压力由原0.45MPa提高到0.65MPa。

（8）2008年5月16日烟机入口管道预热。

5月17日10：30烟机500转/分冲转，11：15升速到1000转/分，14：00再次升速到2500转/分。

根据现场烟机运行状况，烟机试车小组组织生产、机动、维保、设备生产厂家、设计单位等相关人员就三机组性能测试方案进行讨论如下：①本装置供电为单线路，为确保供电及装置的生产安全先将烟机入口高温蝶阀打开到烟机最高转速，尽量贴近电机工频转速后启动电机；②轴流风机静叶角度开到30%-35%，主风放空全开；③缓慢关小烟机入口高温蝶阀，使电机负荷到达额定功率的90%；④工艺操作上要做好烟机在测试过程中故障紧急停机给系统压力带来的不稳定性事故预想（烟机快速切断阀关闭后的应急处理）；⑤交付轴流风机厂技术人员作风机性能测试，当班操作人员配合；⑥整个测试过程需2-3h。

17：15因烟机转速SE11516反馈信号有误，通知仪表维护检查，在此过程中现场数采DCS画面出现死机现象同时输出烟机转速高高报警并自保停机（此点为三取二联锁停机）。

经仪表相关技术人员检查确认校核，初步认为DCS操作程序存在BUG，数据交换堵塞所致。

2.4 开工前整改的主要问题①轴流风机喉部差压仪表引出管线没有伴热，冬季有水结冰会造成仪表失灵，且此仪表带联锁，会造成主风机安全运行。

通过在引出管线上增加仪表伴热，避免出现仪表失灵误动作。

②油浆泵预热系统不完善，出口单向阀至泵体管线中油浆处于不流动状态，切换泵操作时温度变化太大会导致油浆泄露。