电弧炉冶炼操作冶炼前的准备工作原材料的准备1. 废钢的要求1）废钢根据化学成分不同分类堆放（主要是高合金钢与普通碳素钢、高合金钢与不同种类的高合金钢）。

1）废钢应清洁，少锈，少油污及无泥砂，有色金属及爆炸物禁止入炉。

废钢尺寸应适合与装料，就我车间实际操作。

细长料长度应不大于1.2mm块状炉料边长不大于800mm重型废钢单重不大于3吨为宜,过大的炉料应先切割后入炉。

1）浇冒口及废铸件上的粘砂及浇汤道需清理砂子及砖块后入炉，以免不导电而致石墨电极折断及炉衬的侵蚀。

1）增碳（炼钢）生铁必须有详细化学成分，以便还原期增碳使用。

2. 对合金的要求1）熟知各种合金的化学成分及含量，加入方法和加入时间。

注：常用合金材料性能及加入。

硅铁：主要用于脱碳剂及合金化。

硅铁中的杂质为P, Al等。

力叭时间一般为还原期稀薄渣形成后加入，含量一般75%，回收率95%左右。

锰铁：主要钢液的脱氧及合金化。

锰铁中含P量比较高（炼氧化法Mn 13寸往往P过高即此原因）。

力叭时间扒渣后随同造渣材料一起加入炉内。

含量70-78%回收率98%右。

铬铁：合金化，可分为高碳铬铁，中碳铬铁，低碳铬铁及微碳铬铁。

含量55^65%）回收率98%右。

P、S含量不高。

钼铁:合金化，钼铁属难熔合金，力叭时间在装料时同炉料一起装入或在熔化期及氧化前期力叭。

为节约用量，一般在熔毕样分析成分结果出来后按计算加入，并及时吹氧，使其完全熔化。

钼铁加入时会产生沸腾现象（称为钼沸腾）。

力口料时应将炉体向后摇起，加料人员站在路门侧面。

含量50-58%回收率98%上（按100% 计算）。

镍：还原期（后期）力叭，含量99%以上,回收率100%2）铁合金加入炉中以前需要烘烤（以除去水分及部分合金所含氢较高）,块度适中。

3、造渣材料1）石灰（见表）块度要求20-80m。

粉末原则上不超过5%（S<0.15%2）萤石。

是由萤石矿直接开采而得。

改善炉渣流动性而不降低碱度，可增强渣钢面反应能力，对脱去钢液中的PS有利。

要求CaF含量越高越好，而SiO含量要低。

CaF>85% SiQ<4%块度2（—50mm入炉前干燥。

补炉及装料送电1、补炉1）补炉采用热补方式。

车间补炉是采取铁锹投补方法。

操作要点：对准炉衬冲蚀严重的地方快速、准确、薄补的原则。

补炉人员站在镁砂盘上时必须系好安全带，地面要有人监护。

凉补炉时注意将补过的地方补炉料踩实，大补炉后最好用薄铁皮覆盖后在装料。

2）出钢槽修补用补炉料，保证平整。

烘烤干燥。

确保在出钢过程中不散流，不翻浪。

（目的：减少在出钢过程中钢液吸气）2、装料1）对配好的炉料检查核对。

并考虑上一炉所冶炼的钢种对本炉钢的化学成分影响情况。

（如上一炉为Mn1）注: 我车间现料源熔清后几乎无碳（无配碳生铁）。

因此在装料前必须进行废电极块或蓝碳未配碳，配碳量根据所冶炼钢种高0.10〜0.30%己入。

2）装料前根据炉况力叭适量石灰，力叭量为炉料总量的1〜2%（目的：护炉、提前造渣）。

3）装料原则，上松疏，下致密，中间高，四周低。

炉门口处无大料。

大块重料装炉底，上面轻薄小料。

3、送电1 ）送电前再一次检查炉内料状况，电极下方是否有不导电材料（炉料上有大面积砂子，砖块、石棉等）。

如有时必须处理或将炉壳稍错开，保证电极导电。

2）检查电器及机械设备正常，水冷系统，电极长度等。

电极短需要早期接换，接电极操作时必须炉顶2人操作，使用电极扳手时2人配合好，用力一致，动作协调，就绪后炉长指挥送电，无关人员远离炉体。

冶炼及操作一、熔化期：（任务：炉料快速熔化为均匀液体，早期脱磷，去除钢液中部分气体及杂质）1）传统熔化期约占冶炼时间一半。

这期间电能消耗占总电耗的50%以上。

因此，快速化料是缩短冶炼周期的基本条牛。

2）熔化期系用最大电流给电（变压器允许情况下）步骤：（以我车间实际情况）。

起弧阶段,电流应小一点4000Ar6000A之间。

穿井阶段及电极回升阶段，电流控制9000* 11000A之间。

低温区炉料熔化阶段电流控制应为最大。

女口下图；起弧阶段穿井阶段电极回升阶段低温区炉料熔化阶段3）吹氧祝熔应在电极穿井完成后,炉内可见有熔池形成后进行（送电后约20分钟以后））专人吹氧，分人配合（一人开关氧气,一人摇炉，一人加料渣）,开关氧气人员根据吹氧人习惯开氧气大小。

开关氧气时速度要慢。

4）熔化末期采用自动流渣操作。

（炉体前摇自炉门内自动向外流渣）。

目的：提前去除钢液中的部分磷。

及时补加新渣料，保证渣液流动性良好。

如炉渣过于粘稠用萤石加以稀释。

5）炉料全熔化，搅拌取样进行全分析（具体操作，将搅拌耙杆在炉门口烘干后进入炉内渣面上蘸好渣，防止在搅拌过程中将搅扌半耙熔化掉，顺时间方向推渣数下，在逆时针方向进入钢液中搅拌，然后用样勺同样蘸好渣后取样。

取样方位应基本在熔池正中央）。

全熔后的碳含量应高于所冶炼钢种的含碳量下限要求。

二、氧化期：任务（1、继续并最终完成钢液脱磷任务，使钢液中的磷降到规格范围内;2、去除钢液中的气体及非金属夹杂物；3、力n热并均匀钢液温度，一殳高于出钢温度20C以上）我车间现采取烬氧结合法，所以氧化期不明显。

氧化期的具体操作：1、确保渣量，渣量为炉料的2〜3%碱度R=2.0-3.5。

保持良好的流动性，且氧化铁含量要高。

脱磷的基本条件：“三高一低”（温度相对要低152〜1550C,高碱度，高氧化铁含量，大渣量且流动性好）。

2、氧化期最理想采用矿石-氧气综合法氧化，矿石要分批加入，控制好氧化速度。

（仅脱碳时温度应控制相对高点＞155CC）防止大沸腾。

氧气压力不得大于8个大气压。

3、氧化顺序上先磷后碳，温度控制上先慢后快；造渣上先大渣量去磷，后薄渣脱碳。

（去磷时采取自动化渣操作，并及时补加石灰、萤石、氧化铁等；最后脱碳以吹氧为主）4、良好氧化渣应是泡沫渣，可包住弧光，有利于钢液升温和保护炉衬。

冷却后表面呈油黑色，断头致密而松脆。

这表明氧化渣FeO含量高，碱度合适。

女口氧化渣表面呈黑色炉内渣显得很薄，像水面一样，电弧声刺耳。

表明FeO含量高，碱度底，这时应补加石灰（我车间此种情况最常见）。

5、氧化期几种常见典型操作：1）碳高磷高，应在氧化初期，利用熔池湿度偏低时集中脱磷，并在脱磷的过程中逐渐升温，为后期脱碳创造条件。

2）碳高磷低，温度适当控制高一点，集中吹氧降碳，及时流渣并补充渣料。

3）碳低磷高，温度控制偏低一点，采用大渣量吹氧，加矿（氧化铁皮），自动流渣及时补充渣料，必要时扒渣重造新渣。

磷达要求范围后采取增碳操作。

4）碳低磷低（略）。

6、氧化末期搅拌取样进行全分析（操作同熔化期），使熔池进入净沸腾（也称清洁沸腾。

具体操作，按吨钢1〜2Kg加入锰铁，保持熔池平静）。

并调整难熔不氧化合金元素成分至下限（比如M0。

具备扒渣条件时即可进行扒渣（操作要点：迅速，平稳，彻底。

当扒渣到后期渣量少而稀薄的情况下，可视情况短时间下插2#3#电极浅入钢液，使渣液很快集中于炉门口附近，迅速扒除）。

7、增碳多是脱碳量不足或终脱碳过低所致，它是一种不正常操作。

因为增碳易使钢液中气体和夹杂物增加，既浪费原材料，又延长冶炼时间，所以尽量避免。

常见增碳方法有：1）补加生铁增碳。

2）停电插电极增碳。

但插电极增碳消耗电极量大，一般不提倡。

3）扒渣增碳，最常用增碳方法。

操作：必须将熔渣扒干净，增碳剂（焦粉；蓝碳末）加入后要用耙子在液面上进行充分推擀，促使钢液对碳的吸收。

三、还原期及出钢：还原期的基本任务：1）脱除钢液中的氧。

2）脱除钢液中的硫3）调整化学成分，使其满足规格要求。

4）调整钢液温度，为正常浇注创造条件。

脱氧操作：1、沉淀脱氧（直接脱氧）。

扒除氧化渣后，迅速将块状脱氧剂，如硅铁，锰铁和铝饼等脱氧剂直接投入（插入）钢液中，然后造还原稀薄渣，此法速度较快，可缩短还原时间，但脱氧产物易形成钢中夹杂。

2、扩散脱氧（间接脱氧）。

还原稀薄渣形成后，将脱氧剂（一般以粉状脱氧剂为主），加在渣表面上，通过降低渣中的氧含量来达到钢液的脱氧，扩散脱氧的产物不沾污钢液，但时间长，对降低电耗和炉衬使用提高不利。

3、综合脱氧。

即是将上述二种脱氧方法的综合运用，克服了各自得缺点，集中优点来完成钢液的脱氧任务。

我们车间全采用综合脱氧方法。

4、白渣脱氧。

操作：扒除氧化渣后，迅速加入稀薄渣料，尽量减少钢液吸气与降温，渣料比例石灰：萤石二齐4:1,渣量为炉料的2.5〜3%渣料加入前加入块状脱氧剂预脱氧，薄渣形成后调入各种合金，然后分批加入扩散脱氧剂；第一批应多一些，其他各批根据炉内状况加入,每批加入前,应对渣进行推渣搅拌,适时补加石灰,保持炉渣一定的碱度，总渣量控制为炉料的48左右扩散脱氧剂一般指焦炭粉，硅铁粉，硅钙粉等。

我们现用的合成精炼剂。

碱度=碱性氧化物：酸性氧化物。

即：R= CaO/S2OS原期碱度应保持在2.5〜3。

5、脱氧效果检验。

多采用经验判断法，脱氧杯观察法和化学分析法。

经验判断法根据炉渣的颜色判断脱氧好坏。

女口果渣白且保持时间长而稳定，表明渣中（FeO含量低，这时可判断为钢液脱氧良好。

脱氧杯观察法（常用），将钢液轻轻注入清洁、干燥、圆形的高筒杯中，凝固后表面平静或有不同程度的收缩，说明脱氧良好；如凝固过程中冒出一束束火花或凝固后不但不收缩，反而上涨，突起现象，这既脱氧不好。

见图；（化学分析法取渣样化验炉渣中的FeO含量）脱氧良好脱氧不良6、终脱氧多采用铝在出钢前2〜3min根据冶炼钢种的不同按纯钢0.7〜1Kg 插入钢液中，多采用出钢过程中抛投到钢包内。

低碳钢取上限，高碳及低合金废钢取下限。

钢液脱硫。

掌握好以下四方面: 1）高温,脱硫反应属吸热反应，高温有利于进行。

2）炉渣碱度要高，不小于2.5即＞2.5O3）渣量要大且流动性要好。

4）炉渣中FeO含量要低。

钢液成分的调整常见单一元素在钢中的作用。

碳能影响规定钢的各种物化性能及力学性能。

如强度，塑性及焊接性能，对钢的淬火，退火等热处理有直接影响。

硅常用作还原剂和脱氧剂，存在于钢中提高固溶体强度，提高钢的抗腐蚀性，屈服极限。

锰能消除和减弱钢因硫引起的热脆性，增加钢的淬透性。

还原期合金补加公式：补加量钢水量（规格控制-化验分析）％/ （合金含量％＜回收率%）例：冶炼50Mn已知装料15t,炉料综合收得率为90%还原分析锰含量为0.38%现控制为0.75%，用含量72%锰铁，收得率95%，求锰铁补加量？解：锰铁补加量=1500（0 90%＜（0.75-0.38）%/（72% 95% =73K（为操作方便，一般合金加入取整数）高合金钢合金用量对元素控制成分的影响合金补加（减法本身）例:冶炼Mn13已知装料（氧化法）12t,炉料综合收得率为90%取样分析Mn含量为0.50%控制Mn含量为11.6%用含锰72%铁，收得率为95%求锰铁补加量？解：锰铁补加量=1200（0 90%（11.6-0.50）%/（72%95%-11.6）=2110K/实际加入中应考虑到元素的氧化及烧损量）钢液重量的校验（在冶炼过程中往往出现炉料重量不准情况，或炉料杂质多，钢液量波动较大，可惜调镍调钼元素的办法校验钢液重量）因镍、钼基本不氧化。