管道工程质量控制措施
一、管道坡口组对
1、管口组对前必须将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
2、管道或管件对接焊缝组对时内壁应齐平，按要求，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，这就要求管道壁厚必须严格满足设计要求，但即使管壁厚度偏差在规范允许范围之内，在管口预制组对，尤其是弯头的组对过程中，也要多转动几次管道，使管道内、外壁错边量减少到最小，若错边量仍无法满足规范要求，可用坡口器或角向磨光机对管道内壁或外壁进行刮口或打磨，这样可以较好地保证管道内壁错边量满足规范要求，甚至消除。
3、对于管道安装的最终碰头死口，禁止用强力组对方法来减少错边量、偏心度，也不得用加热法来缩小对口间隙。
二、焊材的使用
1、健全、完善焊条管理制度，焊材储存室必须通风良好，保持干燥，室内温度10-25℃，相对湿度在65%以下，由专人负责每天测量室内温度和湿度。
焊条的使用采用统一发放制度，每个领取焊条的焊工必须对焊条规格、种类、根数、使用部位、领取时间等内容进行登记签名。
每天焊接工作结束后，每个施焊焊工必须收集好当天使用过的焊条头，连同未使用的焊条，一起退返给焊条发放人，以核查当天的焊条使用情况，避免发生焊条在规定范围之外的重复烘烤和使用。
2、电焊条使用前必须进行烘干，每次烘烤的焊条必须定量，烘好后使用的焊条必须放入保温桶中，按焊条规定的温度进行恒温保存，这就要求焊条保温桶必须具备电加热功能，尤其是存放特种焊条的保温桶。
三、管道焊接
1、碳素钢管焊接前，一般不需要进行预热，但如果环境温度较低，或管壁上有露水、霜时，可以用火焰加热法进行简单预热，温度为80-100℃，烘烤范围在管口向两侧100mm区域。
2、管子焊接时，应将管段两端临时封堵或包扎，防止管内穿堂风。
3、在进行高空水平管道对口焊接时，为使接口处不塌腰，保证管道坡度，便于对接，一般可采取的措施有：当管径小于300mm时，用弧形承托板在管下托住接口处，将接口用定位焊固定，然后去掉承托板再施焊。
4、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝要在焊完后立即用钢丝刷或角向磨光机去除渣皮，飞溅物，然后进行焊缝外观检查。
不允许有裂纹，表面气孔，表面夹渣，缺陷。
四、管道热熔连接
1、避免过度加热，否则会造成管材、管件厚度变薄，管材会在管件内部变形，导致漏水。
2、管材推入管件时用力不要过猛，以防管头弯曲堆积，使管道断面减小。
3、钢套管口要打磨光滑，以防在套入PP-R管时损伤管材外壁。
4、热熔连接后应等其冷却固化后再放手对其做其它操作，否则会使管材从管件内滑出。
5、加热时间应按技术要求操作。
加热时间短，会导致焊接深度不够，使接口强度降低。
通过切开焊接部位应见管材、管件并未熔成一体（我们的管材、管件采用同种原料生产，热熔连接后剪开连接部位看不到明显分界线）。
6、禁止管件二次焊接使用。
7、对暂时不施工的管道敞口处应及时用塑料袋等物包起来，防止管道堵塞或粘上其它物（如防水等），造成不必要的浪费。
8、及时对管端进行固定，以防碰断。
9、件与管端应对准再插，以防歪斜过大不能校正。
10、熔接凸缘不好的不准用热熔机烫平，以防烫伤管材、管件。
11、熔接弯头或三通等件时一定事先找好方向。
12、熔接时不要在全固定后焊接，以免位置不够。
13、管的距离一定计算准确，以免固定后形成凸起（可先焊好管件，然后量长度，再把管子剪断）。
14、与其它工种配合好。
（如电焊时不要把焊渣掉在管上；铺地管时不要用脚踩管道，以防地下有尖硬物把管道硌伤）。
15、铺地管时应在地面上做出标识，以免在二次装饰时把埋地管钉坏。
16、贮存时应避免与钢管、铁丝等混合存放。
17、卸车时不要将管材直接扔到地上，应平整摆放。
18、搬运过程中，避免用拖拽方式搬运。
19、焊接前管端必须擦干净。
20、在管路上不要使用绑铁丝方法做固定（应使用管卡）。
五、管道试压过程质量控制措施
1、为了保证试压效果，使试验压力指示准确度偏差减少到最小，首先将待试系统完全隔断，如利用系统阀门隔断，还要在阀门后加插盲板，以避免试验因阀门渗漏而出现偏差。
其次，对水压试验的管道系统，选择合适的高点和低点，设置高点放空和低点排凝，优先利用已有的高点放空和低点排凝，必要时，经设计同意可在系统中增加临时放空和排凝点。
试压、吹扫合格后，将这些临时点焊死，封闭。
第三，利用系统设计压力表接管，选择合适位置设置压力表，并将不用的接点临时封堵。
试验用压力表必须经校验合格。
另外，系统中的安全阀、调节阀等不能随系统一同试压的阀门及部件须拆除，用临时法兰短管替代，并将法兰连接处紧固严密；不允许拆除的设备、仪表、安全阀等，加置盲板隔离，并有明显标志。
2、水压试验灌水时，排空点开始冒水后，等待一会儿，确认系统内空气排尽后再关闭放空阀。
升压要分级缓慢，每0.2-0.3MPa为一升压等级，当系统达到每一压力等级后停压、检查，逐级升压，形成升压阶梯。
达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，对试压管道系统进行全面检查，主要针对管道、焊缝、不拆卸法兰连接处等。
停压时间以检查时间为准，且不少于30min。