露天采场工艺技术规程
露天开采是从地表开始逐层向下进行的，每一水平称为一个台阶。
一个台阶的开采使其下面的台阶被揭露出来，当揭露的面积足够大时，就可以开始下一个台阶的开采。
随着开采的进行，采场不断的向下延伸和向外扩展，直至到达设计的最终境界。
在此过程中，剥离工程与采矿工程的关系对露天矿山工程能够正常进行，有用矿产能够合理开采，且取得较好的经济效益，有着重要作用。
1、剥离管理：
1、1剥离工艺流程
斜坡道施工方样技术交底
安全挡坎
标高控制开拓斜坡道
排水沟
标高控制掘沟安全挡坎
标高控制分层平面开挖平整度
台阶坡面
清理凿岩工作面
安全平台
平台开挖线放样技术交底
凿岩爆破
1、2开拓斜坡道
技术要求
（1）平面位置与设计吻合，误差±0.3m
（2）宽度符合设计要求，误差±0.5m
（3）纵坡不大于10%；局部最大纵坡不大于12%，且坡长不大于43m
（4）平整度眼睛观看平顺，无明显凸凹，±0.15m以内
（5）外侧安全挡坎平顺、规则，宽×高=0.8m×0.6m
（6）工作进度与计划吻合，必须超前一个分层
（7）内侧排水沟宽×高=1m×0.5m
1、3掘沟
（1）根据各分层《采剥综合平面布置图》布置
（2）严格控制掘沟底标高，与分层标高吻合，误差±0.2m
（3）工程进度与计划吻合，必须在上一分层剥离结束前完成
（4）掘沟宽度与挖机工作台数所需工作线长度吻合，最小底宽20m
1、4分层平面开挖
（1）标高与设计一致，误差±0.5m
（2）平整度除局部爆破残根、瞎炮引起的凸凹外，控制在±0.8m，且眼睛观看大面平整，施工形象文明
（3）工作面挖机摆放规则，工作间距7—10m，同一工作面统一推进，两机之间不留残堆，不留墙，做到安全文明生产
（4）提高工作线利用率，减少移动，提高挖机工作效率
1、5台阶施工
（1）浮石清理，在下一个分层开挖前，必须对上一分层坡面浮石进行清理，确保下一分层剥离施工安全
（2）各分层安全平台标高必须符合设计要求，误差±0.3m
（3）上一台阶坡面浮石清理及安全平台清扫完成后，具备施工放样条件，及时施工放样，个点位要标明标高，且标志明显
（4）靠近坡面凿岩施工，必须经过设计并通过生产设能部审查通过；设计中应包括控制减震措施及相关设计参数，而且符合《爆破安全规程》
（5）台阶坡面角，符合设计要求，误差±2°
（6）安全平台宽度符合设计要求，误差±0.5m
（7）台阶坡面不允许超挖、欠挖，欠挖不大于±0.5m
（8）台阶坡面、平台清理验收不合格，不允许进入下一分层施工
1、6凿岩
（1）根据各个分层爆破顺序设计图，放样凿岩区域，根据岩性
最小抵抗线，确定经济合理的空网参数，放出炮孔
（2）爆块区域大小要根据剥离进度计划设计，并用装运设备工作参数验证工作线长度能否满足生产需求
（3）凿岩前测定凿岩面标高，确保孔底标高与设计分层平面标高吻合，误差0.1m （4）矿块孔网参数确定，保证800mm以上大块产出率小于20℅，减少二次破碎
（5）孔底超深为最小抵抗线的0.35倍，最小抵抗线不大于3米
（6）矿块出矿留3m，作为侧向挤压爆破介质，且合理加大第一段管状药量（7）靠近边坡必须采取控制爆破及减震措施，确保边坡稳定，满足生产安全要求
2采矿管理要求
2、1采矿工艺流程
分层地质填图
分层地质取样及储量计算
矿块划分查明矿体赋存条件
根据品质及赋存条件划分矿块
采矿单体设计
矿体厚度
上盘剥离直接暴露矿体—小于大于1.5m—上盘剥离3至5m
爆块垂直矿体走向布置清理矿体上盘弃渣矿岩整体记录各孔矿体位置
（5分层一次性清理）穿孔起爆采用空气耦合装药
软弱介质用岩粉填塞
整平矿体底脚平台矿体上盘岩石清理
出坑综合样
分层矿体采掘配比发矿
出坑块度
剥离矿体下盘弃渣
按剥离规定清理平台、边坡
2、2矿块划分
（1）五米分层地质填图：每分层矿体后适时进行原始地质编录，并进行地质填图，表明岩层界线及岩性，断层位置，类型及产装
（2）分层地质取样及储量计算：每分层矿体揭露后，适时进行地质取样及矿块编录，依据cu≥0.3℅作为边界品位进行矿块圈定。
依据各矿块赋存条件，进行储量计算，为采矿单体设计提供科学依据
（3）采矿单体设计：依据地质资料，进行采矿单体设计，并计算每设计贫化率，损失率，且两者控制在3m以内
（4）地质工作必须随分层掘进工作同时进行，随分层剥采工作结束，不得延误。
单体设计在下分层采矿工作开始前必须结束，无相应的单体设计而又必须采矿时需经生产设能部及公司相关领导审批，查明原因，追究相关人员或施工单位责任。
2、3采矿
根据矿体空间赋存条件、厚度，采用合理、使用的清理、采矿方法
（1）矿体厚度小于1.5m，且矿石松散的细脉状，零星扁豆状透镜体矿块
a.上盘剥离时直接暴露矿上盘，原则上不允许从矿体下盘推进（掘沟除外）
b.整平上盘矿体底脚平台
c.沿矿体走向采矿:挖机顺破刮矿，收集成堆后装车
d.对透镜产出的零星矿石，先清理杂石，待矿体充分暴露后再采集装车，原则
上不允许“掏洞式”采矿，造成过大的贫化，损失
e.对于需起爆才能采出的细脉状，零星透镜状矿体，应先起爆矿体后采装
f.矿石采集并清理结束后，矿石下盘围岩一次起爆，并按剥离规定清理平台、
边坡
（2）大于1.5m以上成矿连续性好的矿体
a．矿体上盘剥离预留3至5m围岩，作为矿块起爆保护层。
保护层厚度，根据块体倾角具体确定，原则:以矿体上盘底脚线为预留边界。
不能预留过多影响采矿速度。
b.采用矿岩整体穿孔起爆
起爆方向垂直矿体走向布置，原则上一个矿块一次起爆，矿块较大时分次起爆合理确定孔网参数，穿孔时记录各个矿体及柔软介质的位置，在装药时，采用空气耦合装药，矿体位置必须合理，充分分配炸药量，大块产出率（块度≤800mm）控制在20左右，软弱介质采用岩粉填塞，以减少炸药能耗损失
起爆前，爆块前矿堆预留3米矿不出，作为矿块挤压爆破介质，采用挤压爆破
c.矿块起爆后，先清理上盘围岩预留石渣，严禁边出渣边采矿
d清理矿块，待矿石充分暴露后，对爆堆综合取样，确定综合品位，对不同的矿块发矿。
要根据计划入选品位，确定确定合理配比发矿
e.严格控制发矿出坑块度。
原则上小于800mm
f.矿石采掘并清理完毕后，按剥离规定清理平台。