节拍生产:就是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态:①生产线(设备)布置:按工序流程进行设备种类配置;依据生产节拍的需求合理配置设备数量;设备布局型式以“U”字型为首选方案,作业方向应统一,设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储:存储场地原则上集中于生产现场;明确在制品的最大存储量与最低订货量;实现“5S”的定置管理;明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储:实行“单件(小批)、一个流传递”的原则;明确存储位置与存储量;配置相应的物流设备。
④生产线物料(零部件)供应:采用“多频次、少批量、准时制”的原则,确定供货存储区域、存储量、供货物流规则,设置供货物流设备。
⑤生产作业方式:依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置:实行人机作业时间分离原则,作业循环时间应为恒定,作业内容应就是重复作业。
⑦生产计划:依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度;在销售计划与生产计划进行整合的前提下,实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍就是生产一个产品的周期时间,就就是她们说的cycle time。
第一次听说这个名词,特将内容帖出来让大家了解解稼动率就是一个重要的指标,如果您被问到“我们部门的稼动率为90%,您们厂里就是多少？”,您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的就是好？就是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义,在此略加解释:1、时间稼动率首先定义最大操作时间,指的就是设备可用的最大时间,若设备本身为厂内自购,且可完全由厂内自主使用,则最大操作时间一般为日历时间;而负荷时间则为设备可稼动的时间,乃就是最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失,停机损失乃就是计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则就是负荷时间扣除停止时间,而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间:设备可用的最大时间负荷时间:最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失;停机(Shutdown, SD)损失:计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等稼动时间:负荷时间扣除停止时间停止时间:包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的:减少停止时间！！！通过资源整合,管理优化,进行资源充分利用,降低成本,提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度;例如,相同的设备,相等的稼动时间,可能因效率的不同,而有不同的产能,此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下:速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中,基准周期时间:设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间:目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下:实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为:性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间,但无法表示设备产出良率的好坏,因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间,其定义如下:价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定,其定义如下:设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率稼动能率:标准产出时间 / 稼动时间计算生产量的总标准时间与实际生产之使用时间之比值稼动率:稼动时间 / 设备负荷时间计算实际生产的运转时间与设备负荷计划时间之比值,亦即设备直接从事生产作业的比例稼动效率:标准产出时间 / 设备负荷时间计算生产的总标准时间与设备负荷时间之比值,亦即设备的有效产出比一)设备稼动率:1、(最大操作时间):指的就是设备可用的最大时间,若设备本身为?S内自?,且可完全由?S内自主使用,则最大操作时间一般为日历时间。
EW C 5?plb2、(负荷时间):则为设备可稼动的时间,乃就是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失,停机损失乃就是计划上的休止时间,如休假、教育训练、保养等。
XA ^7M3、(稼动时间):则就是(负荷时间) - (停线时间),而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。
D,VPfN6\*O由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为-!、\|-4`设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度:例如,相同的设备,相等的稼动时间,可能因效率的不同,而有不同的产能,此?效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下: K $ L+ K:速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd其中, [MBBgsapC!基准周期时间:设备原设计产出单位产量所需的时间。
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由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低。
{)& n7-Y/](三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C性能稼动时间表示设备产出产品的时间,但无法表示设备产出良率的好坏,因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间,其定义如下: K9D,U8r 价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠x如下: V f L b!设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率(一)想办法缩短换线时间,如果您的产品属于多产品少批量的话、换线时间将成为影响稼动率的杀手、1、提前备料,如果就是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,您可以在另一个Feeder Bank先装料、2、换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好、3、换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员、{ \ G] &((二)生产过程中,提前备料尤为重要、作业人员要主动查瞧哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上、如果就是长批量的产品,而您的料又不多于一个Feeder Bank的Slot 数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间、OZRu B0e i(三)管理,分为现场作业员管理与设备管理、这就见仁见智了/在生产过程中,大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招,各有各的办法,就是否大家可以拿出来与大家分享一下,这里就是小弟的一点资料,以求更多良策良方。
生产线的优化如何优化生产线?1、优化生产线第一站的作业时间, 及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
但在实际上, 瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不就是瓶颈站, 所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢她的速度, 故从现场管理者的角度来瞧, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:输送带的pitch时间= 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)输送带的速度= 记号间隔距离/输送带的pitch时间所谓记号间隔距离, 在皮带线上所做的记号间的距离, 希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上; 但炼条线并没有做记号, 就以板子的长度当做记号间隔距离。
为何要用输送带? 除了运送物品外, 还有半强制作业者依计划完成作业的功能, 但不就是一味地加快去试试瞧, 而应依上述公式去计算求得。
2、观察那一站就是瓶颈站:I、永远忙个不停的站II、老就是将板子往后拉的站III、从该站开始, 原本一片接着一片的板子, 中间出现了间隔上面三点就是目视就可察觉的, 再来就就是用秒表量, 作业时间就是所有站中最长的。
瓶颈站的作业时间就变成了整条线实际产出的cycle时间, 而日产量公式如下:日产量= 实整日的上班时间/际cycle时间故现场干部只要减少其作业时间, 就可明显提升产量, 如将零件拿一些给别站做、使用治工具以节省动作、改善作业域的配置等等。
但在解决瓶颈站后, 可能会出现新的瓶颈站, 所以又要对此新的瓶颈站进行改善, 因此持续盯着瓶颈站改善, 整条线的效率就会日日提升。
3、观察最后一站收板子的cycle时间, 也就就是实际产出的cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。
从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下:效率= 投入cycle时间/实际cycle时间= 第一站的作业时间/最后一站的作业时间当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总就是较简单、实际。
在线上的在制品数量就等于:( 最后一站的作业时间- 第一站的作业时间) * (整日的上班时间/最后一站的作业时间)在制品太多表示容易发生问题: 所需空间大以容纳在制品、品质易有问题、东西遗失机会大, 物料管理不易。
从这可瞧出干部对「物」的管制能力。
4、稼动率的观察稼动率= 在作业的时间/ 整日的上班时间所谓稼动就就是有效的在工作, 作业者坐在位子上并不表示她有在工作, 有在工作才能做出产品来, 所以要观察作业者在作业的时间。
但在实妹上, 不可能全天对每个作业者进行测量, 所以有种「工作抽查」的手法来仿真测量, 其实说穿了就就是不时去瞧作业者在做什么, 干部在巡视现场时, 总会瞧瞧作业者在做什么, 如果常瞧到某人在做事, 就会认为她很好, 反之就不好,这就就是「工作抽查」的基本概念, 以「观察次数」取代「观测时间」。
从这可瞧出干部对「人」的管制能力。
5、作业者坐在位子上并不表示她有「认真」在工作, 所以最后就就是观察每一个作业者的作业速度, 速度就是一个很抽象的概念, 光从目视很难来比较跟量化,所以在心里建立起一个标准速度, 快过它就算好, 动作精简、固定而有节奏地进行,往往有较好的作业速度, 反之不佳, 如此来观察就比较简单。