围堰底面平均高程符合设计要求
内外壁板及隔舱板的焊缝 应进行渗透试验 上下隔舱板对齐 各相邻水平对齐 上下竖向肋角必须与水平肋板焊牢。

双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法应符合表4的规定。

双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法见表5。

双壁钢围堰支撑体系应满足吊装整体钢围堰和浇筑封底、承台混凝土整体受力要求
双壁钢围堰底板、边板和封板的接缝 应有可靠的防漏水措施。

表4 双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差检验方法
1 围堰倾斜度1/50 测量检查
2 围堰顶、底面中心位置h/50+250mm
3 平面扭角2°
注 h为围堰高度 单位为mm。

表5 双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差检验方法
1 井箱平面尺寸±l/800 尺量检查不
少于5处
2 顶平面相
对高差井箱相邻点高差10mm 尺量检查
3 全节围堰最大高差20mm
注 d为直径 单位为mm。

围堰焊接后应有一定的刚度，围堰内外壁进行满缝施焊，确保无焊伤、无漏焊、无砂眼。

钢板与角钢水平杆的焊缝长度，大于100mm,间距不大于80mm。

角钢骨架的焊接进行满焊，在骨架块的外壁板上，焊接吊环，组装成型后对围堰尺寸、高度、倾斜角以及焊质量进行检查验收，并作漏水试验确保不漏水。

围堰分两阶段下沉，第一阶段在钻孔桩施工之前将围堰下沉到河床；第二阶段待钻孔桩完成后再将围堰下沉到设计位置。

双壁钢围堰的加工与制作
双壁钢围堰采用75×75×8∠角钢焊接，构成圆形水平桁架；用75×75×8∠角钢构成竖向桁架、水平肋、斜肋、竖肋。

6mm钢板作内外壁板，4mm钢板作隔舱板。

根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，采取分节分块制作安装工艺。

将双壁钢围堰分成三节（至下而上各节高度依次为4.5m，4.5m，4m），每节分为8块加工，在岸上将每块按11∶放样，进行下料制作，然后将制作好的双壁钢围堰分块利用吊机吊至浮舟上待用。

待所有结块加工完毕，用动力舟将将存放双壁钢围堰分块的浮舟拖至拼装定位船边，由浮吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。

现场制作双壁钢围堰分块
（1）按设计图纸进行下料；
（2）水平桁架角钢和内外壁板用油压机冷轧成型；
（3）水平桁架的装焊。

水平装焊程序如下：将内外环板斜杆与平台上的地样同位对准——用“码板”固定——环板与斜杠间施定位焊——装临时加强材——焊接——标出开口位置、隔舱板安装线、并打上样冲标记——翻身——划开口线——气割开口——校正——吊至堆放场备用。

（4）分块装配
①胎架：采用第一榀桁架当胎架
②装配顺序：水平桁架——竖向桁架——隔舱板——内壁加劲竖肋——内壁板——刃脚加强板——刃脚斜板——刃脚斜壁板——翻身——内壁加劲竖肋——竖向斜杆——内壁板——吊耳双壁钢围堰制作的质量要求与验收标准
1、组装
①组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边沿每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；
②板材、型材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、纠正后进行；
③焊接连接组装的允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）表4.6.3的规定；
④桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm；
⑤当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

2、焊接和检验
①在施工过程中对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

②焊接时，不得使用药皮脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮的焊剂及熔烧过的渣壳。

③施焊前，焊工应复查焊件接头的质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

④焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

⑤多层焊接宜连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

⑥焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次应按返修工艺进行。

⑦焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工编号。

⑧焊缝外形尺寸应符合现行国家标准的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）表4.7.20（三级）的规定
4、水密性检验
为防止双壁钢围堰隔舱内漏水，应对其进行水密性检验。

（1）下沉前，应检查焊缝质量，将焊渣除去后，检验焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，验其背面是否有渗出。

（2）第一节双壁钢围堰组装完成后，将其放入水中2天，让其自浮，检查是否有水渗出，但上面龙门吊钩不能脱离双壁钢围堰。

若出现漏水现象，应重新外焊。

（3）在底板刃脚上，沿双壁钢围堰外侧，对每个隔舱的中部焊一个阀门，以便在注水试验后，进行放水待试验放水后，将其割除进行补焊。