机器故障
拉杆破损
加速器失探
刹车失灵
如何建立因果图
1. 列出所有影响质量问题的可能原因
方法：团队活动
头脑风暴法（Brainstorming）
质量记录的归纳
2. 分层次展开原因间的因果关系
5M（适用于制造业） Manpower Materials Methods Machine Measurements 人力， 材料， 方法， 机器， 测量。 5P（适用于服务业）
2. 过程PFMEA
输入： •设计文件 •工艺文件 •法律、法规、标准、规范
过程PFMEA的步骤：
• 列出所要分析的过程路线（工艺流程）
• 说明每一步活动及功能要求
• 每一步活动潜在的失效模式（可能发生） • 潜在失效对过程活动的影响 • 导致潜在失效的原因/机理
• 失效模式的风险评价：
风险顺序数=严重度×频率×探测度
3）找到能够避免或减少这些潜在失效的措施 4）书面总结
（二）FMECA的类型 设计DFMEA——评估最终产品及每 个与之相关的系统、子系统、部件。 过程PFMEA——识别和消除产品/服 务过程中每一环节的潜在隐患。
•失效模式的风险评价，应综合考虑：
影响的严重程度（S——Severity）
失效发生的频度（O——Occurrence）
何时使用排列图 D阶段：识别项目，寻找改进机会 A阶段：分析原因 C阶段：验证、改进效果，识别新的 改进项目
应用案例: 排列图结合分层法的识别改进机会
问题陈述：病假、工伤缺勤过多 改进目标：工伤、职业病发生率降低 60%， 相关成本减少82%
工伤按类型排列
工伤按身体部位排列
失效模式，影响及致命度分析 Failure Mode and Effect Criticality Analysis (FMEA)
（一）不合格品率的关联图
（二）矩阵图 以矩阵形式分析成对因素组之间关联 关系。
常用于：新产品研制开发
合格分承包方选择 产品缺陷与原材料、工艺、 设备关系
市场与产品战略决策
管理职能分配
L形矩阵图：适用于两个因素组一个对应关系
故障停机 原因 插入刀具导板窄 托架弹簧弯度大 砧切脚槽口小 铆钉不良 基板有尘 气源不洁 元件质量不好 导轨振动 供气不足 剪脚孔太小 经常故障 ◎ ◎ ◎ △ 突发故障 ○ ○ △ ○ △ △ △ △ △ △ 隐性故障
开具票据过程返回环排列图
2500
.
2000 返 工 1500 成 本
.
..
100 90 80 累 计 百 分 比 总 数 % 40 30
关键的 少数
.
71%
70
60 50
.
无关紧要 的多数
t
1000
500 20 10 0 0 5 1 9 7 4 6 2 8 3
返环回编号
应注意：
分界点——累计百分比曲线斜率明显趋 于“平坦”的点 模糊区——斜率变化不明显时，可 暂定累积影响达60%的少数 因素，为“关键”，对其诊断、分析 、改进 第2轮排列图分析，识别新的“关键” 。
3. 上下流程图——采购件进货过程
供应商 发运零件 仓库接收并通 知质量控制部 需要 样品吗？ 是
准备S-150
S-150
否
质量控制部门 在S-150签字
否
S-150
试验 合格吗？
是
送交 评审委员会
是
将S-150 送交仓库 否 准备好有关文 件并发运零件
可以 使用吗？
将零件搬入仓库
供应商 收到零件
6SIGMA常用工具
课程大纲




流程图 因果图 排列图 失效模式分析FMEA 关联图与矩阵图 质量功能展开QFD 测量系统分析MSA DOE与方差分析 一元线性回归分析
流程图Flow Diagram
流程图的分类
1. 概要流程图 例：销售部供货过程：
顾 客 定 购 定 单 的 接 收 与 登 记 定 货 配 送 顾 客 收 货
概要流程图有助于团队—— 达成共识 界定范围 选择团队成员
2. 详细流程图(Detailed Flow Diagram) 开始
定货
给办事员 的信件 拆信
定货？
否
是
检查完整性
完整？
否
是
C
退邮寄室
查客户电话号 是
A B
是
有否？
否 查客户地址
D
交邮寄室
信封上写地址
完成格式信件
有否？
否
放入客户服务档案
详细流程图有助于团队—— 对过程更充分了解 发现问题 推测原因 寻找解决办法 保持收益
排列图含义 将引起质量问题的相关因素按作 用大小顺序排列，通过作出累积百分 比曲线，识别相关因素中的“关键的 少数”，从而确定关键因素的一种直 观图形。
排列图作用 1. 抓主要矛盾；
2. 事半功倍；
3. 形象直观。
150
关键的少数 Vital few 2
错 误 的 数 量 100
.
.
... ...... . .
People Provisions Procedures Place Patrons
人员， 供给， 程序， 地点， 客户。
何时使用因果图 因果图是分析阶段（A阶段）的重 要工具。 用于：设想产生问题的原因，聚类, 展开、逐一识别、判断，最 终找出问 题的主要根本原因。
应用案例：分析焊接质量缺在入口处排队
座位安排
结束
结束
项目改进措施：
票柜人员使用座位数据库
项目改进效果：
减少了一次排队
加快了客流 乘客满意
优化了机场秩序
因果图 Cause-Effect Diagram
因果图 Cause-Effect Diagram 又称: 鱼刺图(Fish Bone Diagram ) 石川图(Ishikawa Diagram )
RPN=S×O×D 为了达成统一认识，应制定过程失效模式 的严重度（S）、频率（O）、探测度（D）的 分级评价准则。 案例\PFMEA案-1.doc
关联图与矩阵图 Interrelated Diagram & Matric Diagram
关联图与矩阵图——适用于多因素分析 的统计方法
对于两个以上结果和原因互相缠绕的复 杂因果关系，采用关联图分析有助于展 开问题的全貌，在诸多因素中确定主要 原因。
设计失效发生频度评价准则
可能的失效率 频度数 ≥1/2 10 很高：失效几乎是不可避免的 1/3 9 1/8 8 高：反复发生的失效 1/20 7 1/80 6 中等：偶尔发生的失效 1/400 5 1/2000 4 1/15000 3 低：相对很少发生的失效 1/150000 2 极低：失效不太可能发生 ≤1/1500000 1 失效发生可能性
机 器 控制器 维修 温度控制差错 空气供应源污染 运送速度 抽吸 焊 锡 焊 剂 反应能力 剂量 比重 固体含量 储存 焊锡缺陷 重量 定向 废渣 温度 流动性 弯翘 排气 把手形状 储存 焦油遮蔽 预 热
合金 不平波 污染 波高 焊渣 波形动力 角度 温度 接触时间 流动性 流进焊锡污染
解释 有效性
2. 调查每个循环
3. 调查每项活动符号 4. 调查每个文件或数据库符号
改进前、后的对比
开始 开始
乘客在售票处 排队购票
预订记帐卡
乘客在售票 预订记帐卡 处排队购票
座位安排
乘客有 无机票？
否
发售机票
乘客有 无机票？
否 发售机票发 放登记卡
是
乘客有 无行李？
是 是
检查行李
否 乘客往入口处
乘客有 是 无行李？
规 格
受污染的导 咀 储存 几何形状 安排 长度 焊接能力 活动 方案鉴定
时间
温度
印刷电路板
排列图 Pareto Analysis
排列图（Pareto Analysis）
又名：帕累托图
十九世纪末意大利经济学家Vifredo Pareto采用此数学模式描述社会财富的不 均匀分布。数学家M.O.Loreng通过图表 形式阐述。Joseph Juran博士在廿世纪50 年代将其发展成为一种普遍原理。
工作方式 任务与阶段
QS 9000的分级标准（1~10级）： 设计失效严重度评价准则
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无
评定准则：后果的度 严重度 这是一种非常严重的失效形式， 它是在没有任何失效预兆的 10 情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程 这是一种非常严重的失效形式， 是在具有失效预兆的前提下 9 所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能 8 车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意 7 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作， 6 顾客感觉不舒服 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降， 5 顾客感觉有些不舒服 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客 4 发现有缺陷 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客 3 发现有缺陷 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾 2 客发现有缺陷 无影响 1
纠正措施建议：
对风险顺序级别最高的失效模式应制订纠正措施， 通过降低严重度/频度/探测度以降低风险顺序。 纠正措施的落实：
建议的措施——具体责任部门/责任人
——明确完成日期 —— 考核
•纠正措施的有效性的跟踪：
重新估算采取措施后的 严重度（S）、频度（O）、探测度（D） 计算风险顺序数 RPN=S×O× D是否明显下降 如不满意，再采取进一步纠正措施 直至达到满意水平