目录
1、工程概况 (1)
2、地形、地貌、地质情况 (2)
3、试验目的 (2)
4、施工过程控制 (2)
5、试验桩施工工艺控制 (3)
5.1施工准备 (3)
5.2施工顺序 (4)
5.3施工工艺 (5)
6、质量控制 (7)
7、试验总结 (9)
碎石桩工艺性试验总结
根据设计文件和规范的相关要求，我单位于2018年04月25日进行了碎石桩工艺性试验，目的为确定施工参数后开展碎石桩的大规模施工，在ZWDK38+400～ZWDK38+450进行了27根碎石桩成桩工艺性试验，该试验已按照既定方案顺利完成。
现将该工艺试验施工情况总结如下：
1、工程概况
郑州南站自东向西为郑万场、郑阜场、城际场，横列式布置，车站线路南北走向。
近期将接入郑万高铁、郑阜高铁及郑登洛城际铁路，远期预留郑州南站至兰考城际铁路、至太原高铁联络线接入条件。
本标段位于郑州南站站场范围、咽喉区段，里程范围为:
郑万工程：ZWDK038+363-ZWDK041+727，正线长3.364km；
郑阜工程：ZHDK000+000-ZHDK002+984，正线长2.984km；
城际工程：G1DK038+450-G1DK041+665，正线长3.216km；
本标段主要工程内容包括征地拆迁、大临工程、路基及附属工程、桥涵工程、四电工程等。
路基DK38+735～DK38+790、ZWDK38+400～ZWDK38+452.27、ZWDK38+517.24～ZWDK38+530、ZWDK38+600～ZWDK38+790、G1DK38+450～G1DK38+530、G1DK38+600～G1DK38+790（复合地基承载力150Kpa），采用碎石桩加固，正方形布置，桩间距2.2m，桩长15m,碎石桩加固至坡脚外5m;碎石桩桩身采用粒径为20～50mm，含泥量不
得大于5%碎石。
本次碎石桩试桩地点选定ZWDK38+400～ZWDK38+450，复合地基承载力150Kpa。
2、地形、地貌、地质情况
ZWDK38+400～ZWDK38+450为粉土及粉细砂为液化土，抗液化指数为0.928～0.940。
3、试验目的
（1）施工设备验证成孔深度能力和成孔直径。
（2）施工工艺是否适宜。
（3）施打顺序确定。
（4）确定拔管高度、反插深度、留振时间、灌入量。
（5）地质是否与设计相符；
（6）复合地基承载试验是否满足设计要求。
按要求对试验桩进行复合地基承载力试验、桩体密实度、桩间土加固，以确认碎石桩的设计参数及桩身的完整性。
试验结论见后附试验报告。
4、施工过程控制
1、施工用原材料
碎石桩采用碎石（碎石桩桩身采用粒径为20～50mm，含泥量大于5%碎石）原材料检验合格。
2、人员、机械设备
现场工区长员1名，技术负责人1名，领工员1名，试验员1名，测量员1名，质检员1名，技术员1名，材料员1名，安全员1名，资料员1名，钻机操作手2名，施工人员10人，电流及钻进负责人2名，电工机长2名。
采用长螺旋钻机1台、碎石桩机（DJ-90KS）1台、挖机1台、300W 发电机1台、装载机1台。
5、试验桩施工工艺控制
5.1施工准备
(1)施工前应制定碎石桩布桩图，图中注明桩位编号。
测量放线，准确确定桩位，点位标记明显，采用白灰撒点，钢筋标记，检查施工场地的控制桩点不受施工振动的影响，排水疏干，挖除地表植物根系，整平原地面，清除场地内障碍物。
试桩布置如图
(2)确定施工机具和配套设备：长螺旋钻机、振动沉管桩机(DJ-90KS)及配套设备。
(3)碎石桩原材料采用有良好的天然级配，粒径为20～50mm ，含泥量不大于5%。
桩基开钻施工顺序：原地面处理→测量放样→长螺旋钻机调平就位→对准桩位点→开始钻进至设计深度→提拔钻杆至设计并移位→振动沉管桩机就位调平→对准扩孔中心→沉管成孔→沉管至设计深度→投料→振动→拔管→回压→振动→成桩→移动机器。
5.2施工顺序
（1）施工顺序：
碎石桩施工工艺流程
5.3施工工艺
施工顺序为为从一侧向另一侧施工，既有建筑物临近施工时，应背离建筑物方向施工。
干振碎石桩施工采用长螺旋钻机引孔+振动沉管法进行施工（中铁四院郑州南站指【2018】技路002号）。
1.长螺旋钻机引孔
钻机就位：钻孔钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右垂直标杆
检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保桩位偏差
≤5cm，确保垂直度容许偏差不大于1%，在钻架上标记控制钻孔深度的标尺，以便在施工中控制孔深，每根桩施工前都有专人进行桩位对中及垂直度检查，在以上步骤经自检各项偏差合格后，报监理验收后开始钻孔，经试验确定引孔深度为14m。
2.钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动钻机钻入，钻进时应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
钻头到达设计孔深，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据，当标记处与标志持平时，钻杆就达到预定孔深，达到后，低速匀速提拔钻杆直至完全提出钻杆，移机。
2.振动沉管成孔、孔口投料、振动拔管、二次补充加料和分层反插振捣成桩的工艺进行施工，桩头采用隐蔽式平底活瓣桩尖。
施工顺序为为从一侧向另一侧施工，既有建筑物临近施工时，应背离建筑物方向施工。
具体操作步骤如下：
（1）测放桩位，移动桩机就位，在场地处堆放碎石（不影响桩位处）。
（2）将沉管中心对准桩位，对位误差不大于20mm。
对位后校正沉管和桩机挺杆垂直度，以保证成桩的垂直度。
（3）沉管时应先静压沉管至一定深度，确定沉管未发生偏移后方可启动振动锤正常下沉，沉管前利用沉管自重徐徐静压1～2m后开始
振动下沉。
每下沉0.5～1m留振5～10秒，直至设计深度，并稍上提桩管，使桩管下端的活瓣桩尘打开、桩管及桩尖外壁的真空破坏，这样可减少起拔摩阻力。
此时应记录沉管深度及时间。
一般要求沉管前在管身标记下沉高度。
（4）打至设计深度后停机投料，直至装满为止。
（5）启振拔管，为了使桩管内碎石密实，在拔管前先振动1分钟在开始拔管，边振边拔管，每次拔管高度0.5～1m，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动5-10s。
（6）进行数次重复直至桩管内的碎石全部投出后，提升桩管，开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至满管。
（7）启动振动锤拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投出，如碎石量料尚未不足，则重复（6）、（7）工序直至满足设计桩长。
（9）启动振动锤反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止，孔口加压至前机架抬起，完成一根桩的施工。
（10）移动桩架至另一个孔位，重复以上作业。
6、质量控制
（1）碎石桩施工记录表详见附表1
施工设计要求见下表
序号
项目 允许偏差（mm ） 施工单位检测数量 检验方法 1
桩位 50 按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根 测量仪器或钢尺丈量 3
桩径 -20 钢尺丈量 2 桩体垂直度 1.5% 按成桩总数的2%抽样检验，且每检验
批不少于3根 经测量仪器或吊线测钻杆倾斜度
（2）现场试验
A 、桩身密实度检验：采用动力触探试验。
B 、复合地基检测：采用平板荷载试验检测复合地基承载力，静载
试验要求达到桩的极限承载力。
C、桩间土检验：采用标准贯入法进行检测。
碎石桩检验报告见附表2；地质核查表见附表3。
7、试验总结
通过在ZWDK38+400～ZWDK38+450处组织实施碎石桩试桩试验，使我们更深入地了解碎石桩的施工工艺流程及需要注意的问题，检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性，碎石桩的桩长、数量、布置形式及间距满足设计要求，为我们提供了以下价值的技术参数：1.机械设备能满足成孔深度能力和成孔直径设计要求；2.施工工艺适宜，能达到设计要求；3.碎石桩施工采用一侧向另一侧施工钻桩顺序施工符合设计要求；4.拔管高度0.5～1m、反插深度0.3～0.5m、留振时间5～10s、灌入量不小于设计值；7.通过现场钻孔渣样，地质复核设计要求；8.经复合地基承载力试验地基承载力满足设计要求。
以上数据为我们以后碎石桩的大规模施工积累了经验，提供了一个良好的铺垫。
附表：
1.碎石桩施工记录表（附件1）。
2.碎石桩相应检验报告（附件2）。
3.地质核查表（附件3）。
4.测量放样报验表（附件4）。