电炉开炉操作要点-Word-文档
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电炉开炉
操作要点
一、原料条件
1、金属化率70%时预计球团成分
TFe MFe Fe
O SiO
2
Mg
O
Ca
O
Al2O
3
S 其他烧成率残炭量
烧渣焙烧后成分57.7
2
40.4
22.
26
7.4
8
2.67 1.0
1.00 0.0
5
3.00 77.86
无烟煤带入灰分0.09 0.06 0.0
2
0.4
3
0.06 0.0
17
0.27 0.0
2
0.86
烟煤带入灰分0.23 0.16 0.0
54
0.6
1
0.03 0.0
16
0.52 0.0
17
1.63
合计58.0
4 40.6
3
22.
33
8.5
2
2.76 1.0
33
1.79 0.0
87
3.00 80.35 80.53kg
焙烧球成分72.2
3
50.5
6
27.
79
10.
60
3.43 1.2
8
2.22 0.1
3.73 100 球团外
10%
2、球团温度：500—700℃
3、球团粒度：预计2—20mm占80—90%，≦2mm占5--15%
4、残炭含量：球团外10%
5、球团安息角：36--38°
6、球团堆比重：1.6--2.0t/M3
二、球团金属化率≦70%、≦2mm≦5%时
低金属化率低粉料含量时，采用有料堆连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：
1、各炉顶料仓装满配好球团和石灰的热装原料；
2、装料过程检测验证上下料位仪信号是否正常；
3、打开料管上下针型阀；
4、依次打开各料仓液压插板阀向炉内放料，待料仓上限位报警时关闭液压插板阀，向各料仓补装原料直至装满；
5、料仓装满原料后，再次向炉内放料，直至电极外侧的1#、4#、7#料管下料达到炉墙1米高度，堆尖高度约1.84米（炉口以下760mm），其他料管堆尖均达到1.84米为止，总装料量约45--50吨；
6、开始送电：二次电压120V，31档，若不起弧撒人少量焦炭粒；起弧后逐渐下插电极，一次电流控制在40--60A，（有功功率2500--3700KW）,可通过提高二次电压档位调整增加功率，随着炉料熔化还原逐步补加炉料维持料面高度；
7、送电22--24小时累计耗电60000--70000KWh后出第一炉铁；
8、随着出第一炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.3米，堆尖高度2.14米（炉口下460mm），一次电流控制在60--80A，（有功功率3700--5000KW），送电12--14小时累计电耗50000--60000KWh后出第二炉铁；
9、随着出第二炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.6米，堆尖高度2.44米（炉口下160mm），一次电流控制在80--100A，（有功功率5000--6000KW），送电8--10小时累计电耗40000--50000KWh后出第三炉铁；
10、随着出第三炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度2.0米，堆尖高度2.84米（炉口上240mm），一次电流控制在100--120A，（有功功率6000--7000KW），送电5--7小时累计电耗30000--45000KWh后出第四次铁；
11、随着出第四炉铁及时补加炉料，补到炉墙处料高约2.4米，堆尖与料管下口连接（约3.24米）。

此时，液压插板阀常开，炉料充满下料管，形成正常的有料堆连续加料埋弧冶炼；一次电流控制在120--150A，（有功功率7000--8000KW），送电3--4小时累计电耗20000-32000KWh后出第5次铁，此后转入正常冶炼；
三、球团金属化率≧70%、≦2mm≧5%时
高金属化率和粉料含量高时，采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：
1、开始加料阶段操作与二---1--6相同；
2、如因炉料金属化率高、电阻率小电极不能插深，不能形成有料堆连续加料，可采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼。

电极侵入熔渣深层，加入的炉料立即被熔渣侵没熔化，保持固定的、较薄的料层厚度，渣层构成一个良好的蓄热器。

不同功率密度的化料速度不同，对应的加料、布料也不同，以此来保持其厚度和料层整体连续，这是一项关键技术。

3、实现这一关键技术的办法是：
a、目前采用临时措施：下针型阀全部关闭，上针型阀和液压插板阀全部打开，使下针型阀以上料管充满炉料，而后根据不同功率密度的化料速度，通过抽出或插入6根针型棒来调节连续下料量，使之连续稳定地给料；
b、长远措施：在每根下料管上安装一个变频调速叶轮给料机和冲板式固体流量计，并和计算机连接，实现随输入炉内有功功率变化加料
速度相应调整的连续加料法，保证入炉料的及时熔化，形成熔渣、冷料、气体混合物的充分混合搅拌的泡沫渣，实现埋弧冶炼。

4、根据国外经验，熔池温度保持在1600℃时，装料速率可达
28--29Kg/min.mw。

据此测算，8mw有功功率，每分钟装料224--232kg/min（每小时13440--13920kg/h），平均每根料管每分钟下料28--29kg/min,平均每秒下料0.47--0.48kg/s。

料管直径为Φ200，断面积为0.0314M2，球团堆比重取1600kg/M3，料管中下料速度为
9.36--9.55mm/s。

如料嘴到料面落差2米，下料时间只有0.2秒。

5、供电功率参照二--7--11执行；
6、熔池深度控制在1.2--1.5米，控制泡沫渣高度，保证熔渣埋弧和
安全，泡沫渣不得溢出炉外；炉内装料量约87--110吨，2小时出铁一次，最大铁水量约20--22吨，铁水层厚度约100mm；还原终渣量
0.405×20--22=8.1--8.91吨，厚度约110---125mm；未还原熔融料、
半熔融料、固体料厚度约1--1.3米；
7、理论需要电能测算：(吨球团矿消耗电量)
项目化学反应式计算理论需要热
能（折合电
能）kwh
FeO还原吸热FeO+C=Fe+CO -530kCal/kg FeO 530×27.79/100×1000/
860
171
金属显热H1600℃=331kCal/kg Fe 331×72.23/100×1000/
860
278
脉石显热H1600℃=460kCal/kg 460×(21.26+27.76)/10
0×1000/860
262
铁水中C的显热H1600℃=343kCal/kg 343×72.23×0.03/100×
1000/860
9
加入石灰显
热
H1600℃=462kCal/kg 462×103.82/860 56 渣中SiO2SiO2+2CaO=Ca2SiO2 500×10.60/100×1000/+62
反应热+500kCal/SiO2 860
500℃物料显热0.22×500×
（1000+103.8）/860
+141
合计热耗495
预测吨球团
电耗
电热效率80% 495/0..8 619
预测吨铁电
耗
吨铁球团矿耗1400kg/tFe 619×1.4 866
四、对上道工序的要求
1、提供球团化学成分、残炭含量、落下强度、粉末含量、不得有
≧50mm大块；
2、根据化学成分配加石灰，使CaO/SiO2=1.0--1.2，并尽可能做到
混料均匀；
3、剩余残炭量，必须大于球团FeO还原理论需要量；
五、炉前准备一定数量的焦炭粒、石灰、萤石，以备调整需要；
2013年2月21日。