江苏德力化纤20万吨/年聚酯装置及配套工程储罐及料仓制安施工方案目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (2)三、储罐施工工艺 (2)四、施工准备 (3)4.1、技术准备 (3)4.2、场地准备 (3)4.3、材料检验 (3)4.4、基础复查 (4)4.5、工机具材料准备 (4)4.6、劳动力计划 (4)五、储罐的制作 (4)5.1、预制 (4)5.2、组装工序 (8)5.3、表面处理 (17)5.4、焊缝检验和罐体试验 (17)六、提升方案 (18)6.1、施工方法 (18)6.2、桅杆的选择 (19)6.3、桅杆工作 (20)七、焊接工艺及主要焊接顺序 (21)7.1、焊接材料 (21)7.2、焊接工艺 (21)7.3、焊接顺序 (23)7.4、焊缝质量检查 (25)八、劳动力计划 (25)8.1、持证上岗。

(25)8.2、劳动力计划一览表 (25)九、安全措施 (26)十、工机具及材料计划 (27)10.1、工机具计划一览表 (27)10.2、材料计划一览表 (28)一、工程概况本工程为江苏德力化纤2台5000米3乙二醇罐制安工程，单台重量约为150t, 2台150米3的SEG和DEG罐,单台重约为6.5t,材质为不锈钢.预定2010年4月15日开工，2010年6月30日制作安装完成。

二、编制依据1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2、JB4730-94《压力容器无损检测》3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》7、 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》10、设计图纸三、储罐施工工艺本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。

胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根周边桅杆都用钢丝同连接盘连接拉紧。

储罐焊接采用手工电弧焊，不锈钢与碳钢、不锈钢与不锈钢采用氩弧焊的工艺施工方法。

待工程中标后，再详细编制专项施工方案。

四、施工准备4.1、技术准备4.1.1、熟悉施工图，根据图纸要求、劳动力机具资源、现场施工条件等编制合理的施工方案，并将方案向施工班组作详尽的技术交底。

4.1.2、熟悉本储罐所涉及到的各种标准和规范，对规范要求必须有明确的了解。

4.1.3、板材下料前必须有排版图（罐顶、筒体、底板），排版图应按程序进行审核。

4.1.4、另部件在专门的制作间进行预制，储罐上的零部件根据图纸绘制，施工辅助用卡具、顶丝、平台、托架、间隙板、楔子板等在施工进行前出图制作准备。

4.2、场地准备4.2.1、绘制施工现场平面布置图。

由于现场混凝土地坪未完成，因此在吊车行走和停放区域铺上碎石和钢板（20mm），并按平面图要求设置半成品堆场、休息室、焊机房等。

4.2.2、施工临时电源设置。

向业主申请并接入临时电源。

（临电措施另拟）。

4.3、材料检验4.3.1、所有施工用材料必须具有质量合格证明书。

4.3.2、板材要求。

制作储罐用板材必须逐张进行外观检查，其表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合下表要求：4.3.3、焊接材料（焊条、焊丝）要求。

焊接材料应具有质量合格证明书，施工所用的焊材同时必须有合格的工艺评定书。

4.4、基础复查4.4.1、储罐制作前，按土建基础设计文件和以下要求对基础表面尺寸进行复检，合格后进行安装。

4.4.2、基础中心标高允许偏差为+20mm。

4.4.3、沥青层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。

表面凹凸度允许偏差不大于25mm，从基础中心向基础周边拉线，测点为12点。

4.5、工机具材料准备4.5.1、工机具及材料（不含主材）计划见第十条。

4.6、劳动力计划4.6.1、劳动力计划见第八条。

五、储罐的制作5.1、预制5.1.1、底板预制a、底板预制的主要流程：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→坡口打磨→焊接→下道工序b、排版图绘制。

根据图纸及规范要求绘制底板排版图，作为底板下料的依据。

垫底板对接缝下部安置垫板，垫板应提前加工。

c、边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸应大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底板任意相邻焊缝的间距均大于200mm。

d、不锈钢板切割采用等离子。

5.1.2、壁板预制a、罐壁板预制工序流程为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→ 切割→检查→坡口打磨→成型→装配→检查记录→下道工序b、排版图绘制。

根据图纸及规范要求绘制壁板排版图，作为壁板下料的依据。

c、壁板预制应按照排版图施工并符合下列规定:L=π(Di+δ)-nb+na+∑△其中：L—壁板周长Di—储罐内径(设计) δ—储罐壁厚n—壁板数量a—管道焊缝收缩量b—对接接头间隙△—每块壁板长度误差①、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;②、底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;罐壁开孔或补强板外缘与罐壁纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;③、壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。

d、选好壁板后，根据排版图要求进行下料，并按图纸要求的坡口型式作坡口刨边加工，纵向焊缝为双面坡口，环向焊缝为单面坡口，三面刨边后对壁板的尺寸按下表的要求进行检查：测量部位对接环缝板长AB（CD）宽度AC、BD、EF +1mm长度AB、CD +1.5mm对角线之差AD-BC ≤2mmAB、CD ≤1mm直线度AB、CD ≤2mmA E BC F D壁板尺寸测量部位e、壁板刨边检查合格后进行卷制，卷制后在平台上用样板进行弧度检查，直线样板检查垂直方向上的直线度，样板长度为1.2米；弧形样板检查水平方向的弧度间隙不大于4mm。

f、顶圈壁板上的包边角钢、压条和每圈壁板上的各接管与筒体同步预制，压条宽度200mm，卷制过程中严格控制误差。

g、压条焊接在储罐安装结束后，各项试验合格后方可进行安装。

5.1.3、顶板预制5.1.3.1、罐顶材料不锈钢板。

预制的工序为：准备工作→材料验收→排版→样尺制作→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序5.1.3.2、排版图绘制。

根据图纸及规范要求绘制顶板排版图，作为顶板下料的依据。

5.1.3.3、顶板按排版图下料，切割工具为等离子切割机，切割后用砂轮机打磨切边。

5.1.3.4、加强筋加工。

加强筋做成型加工，加工后用弧形样板检查，间隙不大于2mm。

5.1.3.5、在顶板上焊接加强筋，使每块顶板成型。

5.1.4、构件及附件的预制5.1.4.1、可以预制的储罐构件包括：人孔、透光孔、排污槽、包边角钢、中心顶板等，依据图纸同步预制。

5.1.4.2、接管制作。

各接管在罐体倒装过程中同步制作和安装。

5.2、组装工序罐组装流程图：5.2.1、基础验收a、在储罐现场组装之前，根据土建单位中间交工资料对储罐基础进行复查，并作好复查记录。

并将测量数据必须纪录并报业主。

b、用经纬仪测量基础中心坐标及标高，中心坐标的允许偏差为±20mm，中心标高的允许偏差为±10mm。

c、在基础直径中心桩上定中心点，以此为中心，以基础半径为半径，用地规或盘尺进行检查基础内径，其允许偏差为±50mm。

d、通过基础中心拉水平线，测量水平线与基础边缘的高低差，基础表面凹凸度≤25mm。

e、基础的坡度必须满足图纸设计要求。

f、对不合格之处，要求土建单位尽快处理，直至符合要求为止。

对实在无法修复的部分，应留有记录，并经四方确认。

5.2.2、底板组装5.2.2.1、放线。

基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180、°270°，按排版图进行罐底边缘板放线。

底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

5.2.2.2、底板铺设的工序为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设→收缩缝组对时必须留30-50mm余量，待底圈壁板大角缝焊接后再组装。

5.2.2.3、边缘板铺设时，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

5.2.2.4、中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺中心条形板，后辅大板。

.5.2.2.5、小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后,根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。

.5.2.2.6、罐底板组对技术要求：a、边缘板间隙按内大外小的原则，即外侧间隙为6~8mm，内侧间隙为8~12mm；其底部与垫板要求紧贴，其间隙小于1mm；b、不锈钢衬里的焊接，在2块不锈钢衬里间加上压条进行焊接。

c、中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；d、罐底板焊接完毕后，其局部凹凸度不大于50mm；5.2.2.7、铺设底板。

按中心线由中心向四周顺序铺设底板，相邻两块底板对接间隙为6mm。

5.2.2.8、待壁板与顶板拼装焊接结束后，最后在焊接壁板与底板。

5.2.2.9、底层壁板与底板弓形边缘板的组对，按底层罐壁周长，换算出底层罐壁的内半径，以检查圆为基准，进行底层壁板与弓形边缘板的组对。

组对时，其定位焊宜在罐外侧进行。

5.2.2.10、组对完毕后，应对壁板与底板边板的角焊缝进行焊接。

角焊缝采用手工焊，在每块壁板内侧设置三根短支撑，支撑在弓形边缘板上，以避免由于角焊缝焊接而引起边板上翘的现象出现，在角焊缝焊接时，应在其内侧焊第一遍，然后再焊外侧焊缝，最后焊接内侧。

5.2.2.11、底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕后，组对弓形边缘板之间的搭接焊缝，并进行焊接。

最后组对边缘板与中幅板之间的搭接缝，并进行焊接。

5.2.2.12、大角焊缝组对时采用防变形槽钢斜撑进行固定，每张边缘板2个。

5.2.2.13、焊接。

焊接详细说明见后面焊接工艺5.2.3 顶板组装5.2.3.1、顶层壁板按排板图进行组装，组装焊接之后，相邻壁板上口水平偏差为2mm，整个圆周长上任意两点水平的允许偏差为6mm；壁板铅垂允许偏差为7m。