S B-3(B301Q)耐硫低变催化剂S B-3（B301Q）耐硫低变催化剂是在S B-1催化剂基础上改进制备工艺研制的球形耐硫变换催化剂，—九八七年投入工业应用，一九九一年通过化工部鉴定，并被命名为国家正式产品，已广泛应用于全国300多家化肥厂。
该催化剂具有活性温度低、选择性好、堆比重轻、床层阻力小、机械性能和热稳定好以及使用寿命长等特点。
一、物理性质和化学组成：外形：球形；颜色：灰黑色；规格：Φ4～6m m；堆比重：0．75～0．85k g／L；破碎强度：>78N／颗比表面积：≥120m2／g（B E T法）孔容：≥0.30m l／g（压汞法）；平均孔径：100Å；活性组份：C o O、M003、碱金属促进剂、助剂等，载体：γ-A l203；二、应用领域：S B-3(B301Q)耐硫低变催化剂的应用领域为以煤、渣油为原料的合成氨厂及制氢企业的一氧化碳变换工序，适用于铜洗净化的“中串低”、“中低低”变换工艺和甲烷化净化的“中低低”、“全低变”深度变换工艺。
三、使用条件压力：常压～4.0M P a温度：190～460汽气比：0.15～0.70；H2S含量：视温度、汽气比情况而定；空速：中串低≥1300h r-1(0.75M P a)中低低≥1000h r-1(0.75M P a)全低变≥800h r-1(0.75M P a)详见《钴钼耐硫变换催化剂使用说明书》。
四、产品性能S B-3（B301Q）耐硫低变催化剂的技术性能远高于化工部H G2779-1996-H G2781-1996所规定的水平。
在正常情况下：中串低变换工艺：0.75M P a，进口温度200℃，使用空速1500h r-1，入中变总汽比0.50，进低变C O≤6.0％，出低变C O≤1.0％；使用寿命三年以上。
中低低变换工艺：0.75M P a，一、二段进口温度200℃、190℃；使用空速：1000H r-1，入中变总汽比0.40，进低变C O≤10.0％，出低变C O≤1.2％；使用寿命三年以上在深度变换工艺中，S B-3（B301Q）催化剂更有上佳表现。
完全可以将C O降至0.3％以下。
五、应用情况(应用实例)河南省某中型化肥厂是以煤焦为原料，当年生产能力8万吨合成氨。
最终产品为尿素的中型氮肥厂。
1991年6月使用上海化工研究院S B-3(B301Q)耐硫低变催化剂23M3，使用压力1.8M P a，半水煤气流量34000m3／h r。
硫化采用循环硫化法硫化，硫化最终温度360℃，用C S2近2T。
投入运行后，低变进口温度200～210℃，热点温度≤260℃；入中变总汽气比约0.55(后再热钾碱脱碳)，入低变C O≤5％左右，出低变C O≤0.8％；年综合经济效益147万元／年；吨氨节能1.34x103M J。
一直使用至一九九八年底（因故进水）而更换，使用寿命达七年半。
S B-7耐硫低变催化剂S B-7耐硫低变催化剂是通过改进催化剂制备工艺、添加剂特种稳定剂研制而成的耐硫低变催化剂。
一九九五年投入工业应用，已在国内数十家化肥厂中应用。
它具有活性温度更宽、低温活性更好、催化剂性更高、选择性好、堆比重轻、床层阻力小、机械性能及热稳定性佳、使用寿命长等特点。
适合于中串低、中低低、全低变工艺。
主要用于全低变流程。
一、物理性质和化学组成外形：球形；颜色：灰黑色；规格：Φ4～6m m；堆比重：0.75～0.85k g／L；破碎强度：>78N／颗；比表面积：≥120m2／g（B E T法）；孔容：≥0.35m l／g（压汞法）；平均孔径：100Å；活性组份：C o O、M o O3、碱金属促进剂、特种稳定剂等；载体：Υ-A1203；二、应用领域：S B-7耐硫低变催化剂的应用领域为以煤、渣油为原料的合成氨厂及制氢企业的一氧化碳变换工序，适用于铜洗净化的“中串低”、“中低低”、“全低变”变换工艺和甲烷化净化的“中低低”、“全低变”深度变换工艺。
主要用与全低变流程。
三、使用条件压力：常压～4.0M P a温度：170～460℃汽气比：0.15～0.70；H2S含量：视温度、汽气比情况而定；空速：中串低≥1300h r-1（0.75M P a）中低低≥1000h r-1(0.75M P a)全低变≥800h r-1(0.75M P a)详见《钴钼耐硫变换催化剂使用说明书》。
四、产品性能S B-3（B301Q）耐硫低变催化剂的技术性能远高于化工部H G2779-1996-H G2781 -1996所规定的水平。
在正常情况下：中串低变换工艺：0.75M P a，进口温度200℃，使用空速1500h r-1，入中变总汽比0.50，进低变C O≤6.0％，出低变C O≤1.0％；使用寿命三年以上。
中低低变换工艺：0.75M P a，一、二段进口温度200℃、190℃；使用空速：1000H r-1，入中变总汽比0.40，进低变C O≤10.0％，出低变C O≤1.2％；使用寿命三年以上在深度变换工艺中，S B-3（B301Q）催化剂更有上佳表现。
完全可以将C O降至0.3％以下。
五、应用情况(应用实例)山东省鲁西集团气平阴化肥厂，设计能力年6万吨合成氨。
采用全低变工艺，催化剂总量36m3。
设变换炉两只，一变炉—段装填S P-1保护类催化剂3m3及S B-7催化剂5.6m3，一变炉二段装S B-7催化剂6.4m3；二变炉一段装S B-7催化剂13m3,二变炉二段装S B-7催化剂9m3。
—九九六年初开车后，运行数据为：系统压力0.8M P a，一变炉进口温度200℃左右；，热点温度370℃左右；二变炉入口温度220℃左右，一段热点温度290℃左右，二变炉二段进口温度200℃左右：出口温度220℃左右；保护催化剂温升10～20℃，半水煤气C O=27％，O2=0.4％，H2S=0.2g／m3；二变炉出口C O％≤0.8％。
S B-7耐硫低变催化剂在全低变工艺中运行情况良好，蒸汽节约明显，工艺操作稳定，操作弹性较大，经济效益明显；H B-7耐硫低变在使用过程中未见热点下移及阻力上升情况。
SB系列钴钼耐硫(低温)变换催化剂硫化与使用说明书钴钼耐硫(低温)变换催化剂硫化与使用说明书钴钼耐硫(低温)变换催化剂自上海化工研究院在国内率先开发成功并投人工业应用以来，已广泛应用于不同规模、不同工艺的合成氨厂变换工序，取得了巨大的经济效益和社会效益。
为了更好地使用钴钼耐硫(低温)变换催化剂，我们特修订此(钴钼耐硫(低温)变换催化剂硫化与使用说明书)，供参考!一、前期准备工作：1．变换工艺的选择：变换工艺主要有中串低、中低低和全低变换工艺等。
中串低工艺技术成熟、操作稳定，但蒸汽消耗略高；全低变工艺设备生产能力大、蒸汽消耗低，但操作稳定性有待改进；中低低工艺则兼有中串低和全低变两者的优点。
各使用厂应根据自身条件来选择合适的变换工艺。
2．催化剂使用空速：以上空速是指每立方催化剂每小时处理的半水煤气量。
钴钼耐硫(低温)变换催化剂的使用空速与变换系统的工艺条件密切相关，特别是中变催化剂用量、人炉汽气比、出口一氧化碳含量、生产周期等，所以使用厂应根据具体情况选择合适的使用空速。
如“三催化“工艺中要求变换出口一氧化碳含量小于0.3％，钴钼耐硫(低温)变换催化剂的使用空速则远远低于上述参考值(仅50％左右)。
3．使用时人口温度：钴钼耐硫(低温)变换催化剂人口温度以200℃左右为宜，因此必须正确确定低变炉在流程中的位置，即便如此，低变炉前仍需设置调(降)温装置。
调(降)温装置主要有调温水加热器和水冷激增湿器两种形式。
调温水加热器就是利用温度较高的工艺气间接换热(加热)循环热水，为保证低变炉人口温度和方便调节，需设置气相付线，主付线均应装有阀门。
也可加装水付线。
水冷激增湿器就是向工艺气中直接喷雾液态水以降低工艺气的温度，提高湿含量，低变炉人口温度通过冷激水量来控制。
水冷激增湿器主要包括喷头、汽化层和分离器。
4．测温点分布：电炉出口、低变炉每段催化剂床层进出口(气相)、每段催化剂床层上表面下200mm、下表面上200mm左右处各设一测温点，催化剂床层中部可按实际情况均匀设置至少一测温点。
5．气体分布与高径比：低变炉每段催化剂床层进出口应安装气体分布器(或气体收集管)以改善气体分布情况；每段催化剂床层的高径比应≥0.6，以减少气体偏流。
6．硫化用气与硫化气空速：硫化气源要求含H2≥25％、O2≤0.5％的洁净气体。
一般化肥厂可用脱硫后半水煤气或干变换气，半水煤气可引自罗茨鼓风机出口或高压机二段出口，高压机出口气应经油分，焦炭过滤器或静电除焦等净化设备后进人硫化管线；干变换气应取自变换系统出口，温度应低于35℃的变换气。
硫化气空速一般在200～300 hr -1。
7．硫化剂与硫化剂用量：硫化剂种类虽较多，但以二硫化碳应用最广、使用最方便、效果也最好。
一般每立方低变催化剂用二硫化碳100㎏，循环硫化时每立方低变催化剂用二硫化碳60㎏。
8．二硫化碳槽：二硫化碳槽应耐压0.5 MPa，使用压力0.2 MPa左右，槽上应装有压力表、放空管、二硫化碳加入管、二硫化碳出口管、氮气接人管及液位汁等。
槽的容积以一次装完硫化所需二硫化碳量为宜。
二硫化碳槽使用前应清洗、试漏，放置点应远离高温设备。
9．电炉功率：硫化用电炉功率可按每立方米催化剂20kW；来选定，如10 m3催化剂应有200kW，宜分为三至四组控制。
10．放空管、导淋、取样点、二硫化碳加入口、压力表等：放空管管径可按300hr--1空速设计，高度应高于附近设备；二硫化碳加入口应接在电炉出口的硫化管线上；取样点应设在低变炉进出口气体流动的管线上，避免死角，进口取样点应离二硫化碳加入口有一定的距离，以保证二硫化碳与硫化气体均匀混合；在系统主线、副线、中变出口管、低变进口管等管线上均应设导淋，以便排污；低变炉进出口应安装压力表。
二、催化剂装填：1．催化剂用量与低变炉内径：使用厂应根据生产：规模、工艺流程、变换压力、对低变出口CO含量的要求，以及希望达到的使用寿命等工艺条件选择适当的空速，确定催化剂的用量(m3)。
通常要求催化剂床层的高径比≥0.6，由此就可以确工变炉的内径以满足高径比的要求。
2．催化剂装填：装填催化剂之前，变换炉应进行烘炉，催化剂应筛去粉末。
装填时，先在炉底花板上铺设一至二层不锈钢丝网(网孔小于2.5 mm)，四周应无缝隙并固定，以防止催化剂漏入炉底。
上铺耐火球一层，然后装催化剂。
催化剂装填应力求均匀，可采用布袋法、导管法，也可采用如下简便的方法：装填人员一人进入变换炉，将传入炉内的催化剂铺设在不同的方位，如此逐层铺设，直至装填完毕。
但应注意：(1)进入炉内的装填人员应守在放置于催化剂表面的木板上进行装填，而不可直接立在催化剂上。