.TS/ZY-06-01-009-2012 xxx有限公司转炉工艺技术规程（试行）年月日发布年月日实施目录一、炼钢厂工艺流程图 (2)二、转炉关键设备及主要工艺参数 (4)1、转炉本体 (4)2、氧枪系统 (5)三、转炉工艺技术规程 (6)1、转炉冶炼工艺制度 (6)1.1 装入制度 (6)1.2 供氧制度 (7)1.3 底吹制度 (8)1.4 造渣制度 (10)1.5 温度制度 (12)1.6 终点控制 (12)1.7 出钢及脱氧合金化 (15)1.8 钢包底吹氩及预留在线烘烤 (17)1.9 转炉渣罐制度 (18)1.10 转炉出钢口维护 (18)1.11 转炉炉衬维护 (19)2、特殊条件下工艺制度 (20)2.1 烘炉 (20)2.2 开新炉前的准备与检查确认 (21)2.3 开新炉 (22)2.4 开冷炉 (23)2.5 回炉钢冶炼 (23)2.6 停炉工艺 (23)3、转炉砌筑准则 (24)适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉顶底复吹工艺。
一、炼钢厂工艺流程图二、转炉关键设备及主要工艺参数1、转炉本体表12、氧枪系统表2：氧枪系统主要工艺参数表3：氧枪喷头主要工艺参数三、转炉工艺技术规程1、转炉冶炼工艺制度1.1 装入制度1.1.1 钢铁料装入执行分阶段定量装入（见表1）表1：钢铁料装入制度表1.1.2 装入误差：铁水、废钢、铁块总量不大于±1吨。
1.1.3 装入顺序（1）炉龄3～20炉先兑铁水，后加废钢，避免废钢砸坏底吹元件。
（2）炉龄大于20炉炉底“炉渣-金属蘑菇头”生成后，正常情况下先加废钢，后兑铁水。
1.1.4 对铁水、废钢要求（1）铁水带渣量小于5‰，根据不同高炉铁次测量渣层厚度，每班不少于3次。
（2）正常情况下每班每个罐次必须取样及时化验并测铁水温度，并做好记录。
（3）废钢轻、重搭配合理。
（4）铁块、废钢比例根据温度、钢种要求情况合理调整。
1.2 供氧制度1.2.1 氧气要求（1）氧气总管压力≥1.4 Mpa.吹炼开始前阀后压力低于1.0MPa，吹炼过程中低于0.75MPa，不得吹炼。
（2）通过调节氧气压力保证工作氧压0.9MPa。
（3）吹炼氧气参考流量：28800Nm3/h 。
1.2.2 氧枪操作采用恒压变枪操作，根据化渣情况和温度高低合理调整枪位，做到前期渣早化，中期渣化透，终点压枪时间不小于40s，严禁长时间吊吹和深吹，避免大喷和吃损炉衬。
（1）指导枪位指导基本枪位1.8m，根据装入情况及冶炼钢种不同采用不同的枪位模式：“低—高—低”枪位.开吹枪位：1.8 m ；化渣枪位：2.0 m ；最低枪位：1.5 m ；备注：·指导枪位为复吹转炉枪位，如复吹效果不好或丧失，枪位可适当降低50～100mm；·冶炼对枪位有特殊要求的钢种时，按该钢种的操作要点进行控制；·指导枪位为距实际液面枪位。
（2）测枪位测定要求：·每班接班每个炉座第一炉必须进行液面的测定；·若认为吹炼异常，由操作者按实际情况决定班中是否进行补测；·如本班液面测定高度同上班相差200mm，要在班中补测一次；·测定后做好记录，以便其它作业人员参考。
测定方法：·测枪位时，必须两人携带煤气报警仪同时到24.130米氧枪平台；·将1500mm长3分吹氧管或专用测液面标杆插入氧枪喷头孔内，而且要垂直；·铁水兑入后，转炉炉位为0°时，降枪至0mm且停留3秒后提枪到最上限；·液面测定后，废钢装入按每炉增加10吨，液面升高100mm考虑，计算实际液面高度，调整、更换氧枪钢丝绳或更换氧枪必须测量枪位；·补炉后第一炉、冶炼回炉钢时严禁测枪。
（3）吹炼时氧枪高度的计算·氧枪高度(mm) =氧枪距液面要求高度—（测量液面高度—废钢加入液面升高值）；（4）氧枪更换标准（详见氧枪操作技术规程）·喷头渗漏水、漏气、喷头鼻子侵蚀深度＞3mm；·氧枪枪身涮进≥3mm；·氧枪枪身粘高≥3000mm；·枪龄大于200次；·枪偏无法在线调整。
1.3 底吹制度1.3.1 底吹气体要求底吹N2总管压力：不低于1.4MPa；底吹Ar总管压力：不低于1.4MPa。
1.3.2 底吹供气模式（1）根据冶炼不同钢种要求，采用不同底吹供气模式（见表2）表2：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气强度供气模式终点[C]含量/%前期供气强度/Nm3/t.min后期供气强度/Nm3/t.min生产钢种（N2）（Ar）A <0.10 0.04 0.08 低碳镇静钢B 0.10-0.25 0.04 0.06 中碳镇静钢C ≥0.25 0.04 0.04 高、中碳钢表3：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气模式注1：底吹供气量按最大装入量按146吨计算，可按生产实际需要增加其它模式或进一步细化。
新炉开好以后，装废钢、铁水前，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，并加以设定。
·C含量≤0.10%，选择A模式；·C含量在0.10-0.25%之间，选择B模式；·C含量≥0.25%，选择C模式；·开炉：选择K模式；·吹堵选用：选择D模式；·回炉钢则根据具体情况，可以全程手动吹氩。
注2：在任何模式底枪工作压力均在0.3-0.4MPa。
·开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用k模式吹炼，以在保证安全的前提下，快速生成“炉渣-金属蘑菇头”；·新炉开好后，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完成底吹供气操作。
1.3.3 底吹维护（1）实行高拉补吹操作，控制适当的过程温度，尽量减少点吹次数。
（2）尽量缩短出钢的等待时间。
（3）适当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%～12%。
（4）当底吹供气元件出现压力升高，流量减少时，可视为出现堵塞倾向，应采取处理措施如下：·加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵；·多安排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底；·切换成压缩空气进行吹堵。
（5）底吹气源压力不足时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方可进行正常生产。
（6）供气管路发生漏气必须及时处理。
1.4 造渣制度1.4.1基本原则根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺；根据终渣情况决定是否采用留渣工艺（正常情况下采用单渣操作）。
表4：不同造渣工艺适用条件表5：留渣工艺适用条件1.4.2渣料加入方法（1）渣料加入原则·单渣法：分两批料加入，第一批料开吹同时一次性加入，料量为总料量的1/3～2/3，第二批料待吹炼250～300s左右前期渣化好后开始少量多批加入；·双渣法：开吹同时加入第一批料，吹炼250～300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣时间最晚不超过380s；倒完渣后开吹开始少量多批加入第二批料。
（2）石灰加入·根据铁水情况按碱度R配加;·普C钢终渣碱度R要求为2.8～3.2;·优质钢、品种钢按钢种操作要点要求配碱度;·石灰加入量计算公式：2.14×[Si%]×RQ＝————————×W铁水（CaO%）有效式中Q：石灰加入量（吨/炉）；R：碱度；[Si%]：铁水硅成份；（CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2%备注：冶金石灰（CaO%）有效按75%计算，活性石灰（CaO%）有效按90%计算。
（3）镁质造渣料加入·按炉渣MgO含量8～12%配加，开吹时加入轻烧白云石1000～1500Kg，吹炼过程中根据实际吹炼情况补加余料。
·镁质造渣料加入量计算公式：W渣×（MgO%）渣Q＝————————（MgO%）料（4）矿石加入·吹炼中期根据温度情况分批加入，但每批加入量不得超过200 Kg；·终点前3min严禁加矿石。
（5）萤石加入·根据炉内渣况多批少量加入，每批加入量不得超过150 Kg；·终点前3min严禁加萤石；·萤石加入量不得超过3Kg/t。
（6）终点调温或稠渣·用生白云石或轻烧白云石；·终点调温加轻烧或生白的量大于300 Kg时，必须下枪点吹，且点吹时间不低于30s，枪位控制在1.5 米。
（7）吹炼过程控制原则根据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透，适当控制炉渣的泡沫化程度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。
1.5 温度制度1.5.1 温度控制要求开新炉采用全铁水冶炼，前期温度不过低，过程温度均匀上升，终点前用冷料调温操作；3炉后采用废钢操作，终点前2～3min高拉碳操作，温度控制在1630～1680℃，补吹控制终点温度命中。
1.5.2 各种因素变化对终点温度影响的参考值：表6：各种因素变化对终点温度影响的参考值1.6 终点控制1.6.1 控制原则（1）冶炼终点控制采用高拉补吹操作法，终点前1～3min高拉操作，倒炉测温取样，然后通过补吹操作使钢水完全符合出钢要求。
（2）补吹时要根据终点碳含量以及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹时间，根据终点温度和冶炼钢种出钢要求温度来确定调温剂的加入量。
（3）一次倒炉命中情况下原则上要求低碳钢种点吹后根据渣况直接出钢，其他钢种必须倒炉测温取样。
1.6.2 终点控制参考标准表7：终点控制目标参考标准表8：中、高碳钢补吹操作参考表表9：普碳钢补吹操作参考表表10：优质低碳钢补吹操作参考表1.6.3 终渣要求表11：终渣要求1.6.4 后吹（1）补吹后如不符合出钢要求需后吹操作，倒炉测温取样，符合出钢要求后根据钢水氧化性及温度、成分决定是否调整脱氧合金化料量以及增碳剂加入量。
（2）终点碳[C%]≤0.04%，严禁单纯再吹提温，必须采取补加提温剂补吹或直接出钢由后道工序补偿温度等措施。
（3）温度控制参考值:·正常情况下钢水在炉内镇静降温2-3℃∕min；·出钢降温10-15℃∕min；·钢包吹氩降温3-5℃∕min；·钢包镇静降温1-2℃∕min。
1.7 出钢及脱氧合金化1.7.1 出钢要求（1）出钢口形状正常，钢流圆而不散，出钢时间3-6min。
（2）出钢要求两次挡渣，出钢前用挡渣塞，出钢末期用挡渣锥（或挡渣球）。
（3）挡渣锥（或挡渣球）应在出钢至3/4～4/5的时间内加入。
（4）出钢钢包净空400mm。
1.7.2 脱氧合金化（1）使用合金料前必须确认合金料成份。