± 0.35 ± 0.08
重要尺寸时的许容差
尺寸A的长度
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
25mm以下基准公差 ± 0.08 ± 0.1
± 0.1
A的长度 超过 25mm
25~300m
m每25mm ± 0.025
增加公差
300mm以
上每25mm ± 0.25
增加公差
± 0.04 ±0.025
± 0.04 ± 0.025
不好的案例 好的案例
二. 设计注意事项
不好的案例
好的案例
Rib
3.在选择壁厚时,应考虑压铸的铸造 简便性,且有一定的刚度和强度,为了 防止部分变形,增强强度,利于熔汤流 动可增加骨架.
4.为了节省原料,在有孔和凹进去 的部位将无用的场合减肉.需同时 考虑模具增加的费用,但最终要降 低总体的费用.
不好的案例
A
不重要尺寸时的许容差
尺寸A的长度
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
25mm以下基准公差 ±0.25
A的长 度超过 25mm
25~300m
m每25mm ± 0.04
增加公差
300mm以
上每25mm ± 0.025
增加公差
± 0.25 ± 0.05 ± 0.025
± 0.25 ±
± 0.05
± 0.025
三. 常见设计不良与改善建议
部位
常见不良与原因
建议
通孔
不要连续集中的通孔,制品散 热应考虑流动性及模具强度. 参考附图(二)。
1.以公模铺肉方式，再以机加 铣平。
2.后工程冲压成形。
滑块成 形 滑块易进毛边，且影响设置 Gate与Overflow的空间。
制品设计上能避免尽量避免 或以机加对应。
顶针
二. 设计注意事项
不好的案例
好的案例
好的案例
5.细中子销避让性好,但易弯曲, 需定期更换,在压铸加工小孔时, 采用细中子销不如一般情况下经 济划算.
顶针
6.顶针是用于将铸品从模具 处顶出而设 置的,它的配置应防止制品变形,在外观上 机能上应将其放在不碍事的适当位置上 且设置适当的顶针数.
二. 设计注意事项
一次完成品
60~80um
二次上涂(重工一次) 80~100um
三次上涂(重工二次) 100~120um
厚0.4~0.6mm(视Rib高度5~10mm)
5‰~5.5‰
2.制品厚度标准
正面 0.02~0.04
一. 通用设计标准
侧面0.02~0.04
t
T
R
R
R R
不均一的肉厚
一. 通用设计标准
2.制品厚度标准
镁合金
铜合金
一. 通用设计标准
1.3 滑块成形上的尺寸公差
A
A
滑块成形因锁模力分力的关系， 更容易造成滑块成形时后退或尺 寸不稳。 其公差如下：
型分割面
压铸的投影面积 65CM2以下 65~130CM2
130~320CM2 320~650CM2
锌合金
铝合金
镁合金
铜合金
注：此处的投影面积指的是滑块上成品部投影面积，而且此处的公差必须要符合A 项的一般形状公差。
太厚时外观易缩陷.
Boss
脱模角不足，易粘模， 太粗时，外观易缩陷。
肉厚
太薄时，增加铸造及后工程 的加工难度。
建议
0.6 3 ~5
R0.5
10以下
M2
R03.5 ~5
上盖 下盖
A4 0.8
0.9
A4 0.9~1.1 1.0~1.2
A4 1.0~1.2 1.1~1.3
三. 常见设计不良与改善建议
部位
常见不良与原因
建议
小pin
小Pin易折断。
尽可能不要设置太细太长的成形 Pin，若有，则有补强肋比较好。 参考附图(三)
外圆角
1.外圆角不足易踫伤. 2.模具易龟裂. 参考附图(三)
至少R0.3以上
内圆角
内圆角不足易发生制品龟裂, 及应力集中。 参考附图(三)。
至少0.3以上, 以R0.5~R1最佳。
镁合金压铸件设计指南
一. 通用设计标准 1.公差标准 1.1 一般形状公差 1.2 位于分模面上的尺寸公差 1.3 滑块成形上的尺寸公差 2.制品厚度标准 二.设计注意事项 三.常见设计不良与改善建议
内容目录
1.公差标准 1.1 一般形状公差
一. 通用设计标准
A
A的尺寸,会因其长度来定其尺寸公差如下表：
± 0.18 ± 0.05
1.2 位于分模面上的尺寸公差
一. 通用设计标准
A
分模面上的直角方向因涨模因素， 公母模分开成形的尺寸，较易变 化，其与制品投影面积成正比关 系。
型分割面
压铸的投影面积 320CM2以下 320~650CM2
650~1300CM2 1300~2000CM2
锌合金
铝合金 0.3
1.Boss上的顶针会影响组装; 顶针迹以凸0，凹0.15为基 2.顶针迹高度可能影响干涉. 准。
三. 常见设计不良与改善建议
部位
常见不良与原因
建议
尖角
因为易发生充填不良，组织不 致密，一踫就崩缺。参考附图 (五)。
特别是外尖角，宜应避免。
拔模角 拔模角不足易生粘模及拉模， 造成外观凹陷。
参考拔模角规范原则：能大 尽量大。
t
脱模角
3°~5°
H R T
H(mm) 1~4 4~10 10~20 20~25
t(mm) 0.4T 0.5T 0.7T 0.8T
R=0.5t
最小肉厚（Rib）
二. 设计注意事项
不好的案例
R
好的案例
R
不好的案例 好的案例
1.为了避免铸件伤着模具, 所有内外侧尖角都应适当 倒圆角.
2.尽可能使壁厚均一,在需要对 壁厚进行改变的部分,为避免应 力集中而壁厚徐徐改变.
不好的案例
好的案例
undercut
7.在产品设计时应考虑成品去毛 边,好的设计应使毛边容易去除.
8.可动中子无法除去的咬边应尽量避免, 因形状而使用置中子,破坏性中子等特殊 方法时,非不能充分补偿其花费不应使用.
不足易造成粘模;
Rib
太细时成形不良;
2.制品厚度标准
项目 局部最小成形肉厚
机加最高精度 化成膜厚 外观研磨量
涂装膜厚(液体)
涂装膜厚(粉体)
局部最细的Rib 缩水率
一. 通用设计标准
内容 0.4mm(视位置及面积大小)
2~3um
0.03~0.1mm
一次完成品
50~70um
二次上涂(重工一次) 70~80um
三次上涂(重工二次) 80~100um
成形孔（ 太深的盲孔易产生模具PIN折
盲孔）
断及脱模不良。
避免不规则形状太深的盲孔， 若无可避免时，则拔模角能大 尽量大
三. 常见设计不良与改善建议
部位
常见不良与原因
建议
Gate
产品应提供足够进浇的空 间.
能设置Gate的地方，有多少算 多少，能多尽量多。
Overflow
产品应提供足够的 Overflow空间，特别注意 滑块的配置。