典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。

本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，要紧工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。

通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。

从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。

关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计目录摘要.......................... 错误!未定义书签。

目录 (2)1.引言 (3)1.引言 (3)2.零件分析 (4)2.1毛坯的选择 (4)2.2 机床的选择 (4)3.零件图加工艺分析 (7)3.1零件的工艺分析 (7)3.2 零件的加工工艺设计 (11)4.零件图加工程序编写 (22)4.1零件左端加工程序编写 (22)4.2零件右端加工程序编写 (23)5. 程序调试 (26)致谢 (27)参考文献 (28)1.引言数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。

数控车床己经成为现代企业的必需品。

随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣，其竞争也越来越猛烈，人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴，对数控机床技术的把握也越来越高。

随着社会经济的快速进展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。

数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。

数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。

是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。

也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

这不但满足了宽敞消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速进展，提高了企业的生产效率。

数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。

本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法，关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。

依照数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。

通过整个工艺的过程的制定，充分表达了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际体会有限。

在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批判和指正。

2.零件分析2.1毛坯的选择本节要紧对零件毛坯生产类型和如何选择毛坯的种类，跟零件图的尺寸确定毛坯尺寸。

在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工工时都有专门大的阻碍。

明显毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，然而毛坯的制造成本就越高，因此应依照生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。

同时在选择时也应考虑一些因素：(1)零件的材料及机械性能要求(2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小(4) 现有生产条件(5) 充分利用新工艺、新材料正确选择毛坯制造的方式，能够使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。

在通常情形下，要紧应以生产类型来确定。

例如，毛坯种类有：Ф70mm*132mm、Ф65mm*220mm的45钢等。

2.2 机床的选择依照本次设计零件尺寸的大小，精度要求和学校提供的机床等一系列条件，我选择华中世纪星HNC——21T系统数控车床。

数控车床又称数字操纵机床，简称NC。

数控机床要紧由输入输出装置、运算机数控装置（简称CNC单元）、伺服系统、可编程序操纵器（PLC）、位置反馈系统和机床本体等组成。

它能够按事先编制的加工程序对工件进行加工。

数控机床集周密机械、电子技术、信息技术（包括传感检测）、运算机及软件技术和自动操纵等技术于一体，具有高效率、高精度、高自动化、和高柔性的特点，是当代制造业的主流装备。

对一个制造企业来讲，提高生产能力往往从生产治理、制造工艺、生产设备等方面入手进行技术改造，而这几部分内容又是互为阻碍和制约的。

在技术改造中对生产设备、数控机床的更新、修理、采购等的选择上必须考虑到要在什么样环境下使用、如何治理、如何样能达到最好的经济成效等咨询题。

选择制造设备是要为制造某一些产品服务的，选择的设备可能用于产品零件的一部分工序加工、也可能用于全部工序加工。

制造水平的高低第一取决于工艺过程的设计，它将决定用什么方法和手段来加工，从而也决定了对使用设备的差不多要求，这也是对生产进行技术组织和治理的依据。

设备选择的差不多要求确定后还要依照市场上能提供什么样技术水平的装备来选择，针对大部分中小批量生产的制造企业，选择数控机床来替代旧机床或增强生产能力已是进展趋势。

在选择加工机床的同时，第一要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。

其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。

选择加工机床一样要考虑到机床的结构、载重、功率、行程、和精度。

还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度而定。

选用适宜、经济的数控机床，还要综合考虑以下应素的阻碍。

（1）机床的类不、规格、性能。

（2）数控机床的主轴功率、扭矩、转速范畴，刀具的配置情形。

（3）数控机床的定位精度和重复定位精度。

（4）零件的定位基准和装夹方式。

（5）机床坐标系和坐标轴的联动情形。

（6）操纵系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿等相关的功能。

数控机床的优点（1）对零件的适应性强，可加工复杂的零件表面；（2）加工精度高，加工质量稳固；（3）生产效率高；（4）良好的经济效益；（5）自动化程度高。

数控机床的缺点（1）价格较高，设备首次投资大；（2）对操作、修理人员的技术要求较高；（3）加工复杂形状的零件时，手工编程的工作量大。

数控机床的应用范畴（1）多品种小批量零件；（2）形状结构复杂的零件；（3）需要频繁改型的零件；（4）价格昂贵、不承诺报废的零件；（5）批量较大精度要求高的零件。

3.零件图加工艺分析3.1零件的工艺分析3.1.1 毛坯设计选材的一样原则第一是在满足使用性能的前提下，再考虑工艺性能和经济性。

使用性能原则是指所选的材料制成零件后在正常情形下所应具备的性能要求，它是能保证零件的设计能实现，安全耐用的必要条件，是选材的最要紧的原则。

使用性能是指材料在使用条件下所变现出来的性能，它包括物理性能（如密度、磁性、导电性等）、化学性能（如耐腐蚀性、热稳固性等）、力学性能(如强度、塑性、韧性等)；工艺性能是指材料在制造工艺过程中适应加工的性能，随制造工艺不同可分为铸造性、可锻性、焊接性及切削加工性等。

它直截了当阻碍零件加工后的工件质量，是选材和制定零件加工工艺路线时必须考虑的因素之一。

依照零件图规定的材料及机械性能选择毛坯，我选择的材料为45钢，45钢为最常用中碳调制钢，综合力学性能良好且价格低廉，淬透低，水淬时易生裂纹。

小型件宜采纳调制处理，大型件宜采纳正火处理，依照其力学性能要求较低选圆柱型材料，依照零件的工作条件、材料、结构特点三者综合考虑，对毛坯应增加一些热处理提高强度和硬度。

通过零件图可知加工的零件为轴类零件。

通过所学知识可知轴类零件的材料一样选择碳素钢、合金钢或铸铁。

依照零件的分析选择45钢。

毛坯尺寸和形状的选择要从机械加工和毛坯制造两方面考虑，毛坯的尺寸越接近成品零件，材料消耗就越少，机械加工的劳动量也就越少，因此会提高机械加工效率，降低成本，但要充分考虑毛坯的制造费用。

该零件毛坯是45钢对其尺寸要求是Ф65*220mm。

3.1.2 零件的热处理技术零件的材料是机械加工行业的重要物质基础，总舵的材料之因此获得广泛应用，是应为它们具备许多优秀性能。

通过适当的热处理，能够充分发挥钢材的潜力，显著提高钢的力学性能，延长零件的使用寿命；还能够排除铸、锻、焊等热加工工艺造成的各种缺陷，为后续工序做好预备。

45钢为最常用的中碳调质钢，综合性能良好，淬透性的，水淬时易生裂纹。

小件宜采纳调质处理，大件宜采纳正火处理。

零件的加工差不多上按一定的工艺路线进行的。

在生产过程中，由于零件选用的毛坯和工艺过程不同，热处理工序会有所增减。

因此，工序位置的安排必须依照具体情形灵活运用。

依照热处理的目的和工序位置不同，可将其分为预先热处理和最终热处理两大类。

预先热处理包括退火、正火等。

其工序位置一样安排在毛坯生产之后，切削加工之前；或粗加工之后，精加工之前。

正火和退火的作用是排除热加工毛坯的内应力、细化晶粒、调整组织、改善切削加工性，为后面的热处理工序做好组织预备。

最终热处理包括各种淬火+回火、表面热处理及化学热处理。

零件经这类热处理后硬度较高，除能够磨削加工外，一样不适宜其他切削加工，故其工序位置一样安排在半精加工之后，精加工之前。

目的是为了获得良好的综合力学性能，为以后的表面淬火异变形的周密零件的整体淬火做好预备。

3.1.3 定位基准的选择原则工件在夹具中的定位基准选择上遵循基准统一原则，是同一工件进行不同内容的多道工序中，前后工序尽可能采纳同一定位基准系统，即各个加工工序间的定位基准尽量统一。

前后工序尽可能采纳同一基准能够减少不同定位基准表面较高精度加工的制造工作量。

从保证工件的加工精度的角度而言，不同工序采纳统一的定位基准能够幸免产生基准转换误差。

加工时是工件的定位基准与本工序的工艺基准尽量重合。

若不能保证定位基准与工序基准重合，会把二者之间的尺寸误差及相应的行位误差带到本工序的定位中来，造成本工序定位误差的不必要扩大。

3.1.4 粗、精基准的选择原则精基准的选择原则：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则粗基准的选择原则（1）选择非加工面为基准（2）合理分配加工余量（3）粗基准应幸免重复使用（4）选择毛坯上精度较好的表面作粗基准3.1.5 工件的装夹工件的安装需要遵循一些差不多的原则，在数控机床机床上，工件安装的原则与一般机床相同，也要合理地选择定为基准和夹紧方案。

为了提高数控机床的效率，在确定定位基准和夹紧方案的同时应该注意一下两点：（1）力求设计基准、工艺基准与编程运算的基准统一；（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位夹紧后就能加工出所有的内容；此次加工采纳的是华中世纪星HNC21—T系统数控车床，采纳的夹具是三爪卡盘，同时在一次装夹的情形下能加工出所有的内容。