5.2 铸件内腔的设计
二、铸件内腔的设计
1. 铸件内腔尽量不用或少
用型芯，以简化铸造工艺。 如图为支柱的两种结构设 计。采用方案b）可以省 去型芯
5.2 铸件内腔的设计
还有如图所示的圆盖铸件内腔的设计方案。方案b）的内
腔设计可以省去型芯，采用自带型芯形成，减少了制芯工序， 降低了铸件成本。
5.2 铸件内腔的设计
5.1 铸件外形的设计要求
2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。
铸件的分型面数目减少，不仅减少砂箱数目、降低造型工时，还可以 减少错箱、偏芯等的机会，提高铸件的尺寸精度。 下图为端盖结构的两种设计。图a）的结构有两个分型面，需采用三箱 造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用 机器造型。将端盖的结构设为图b）的设计，就只有一个分型面，使造型工 序简化。
（
）。
B．σ金＞σ砂＞σ压； D．σ压＞σ砂＞σ金。
A．σ砂＝σ金 =σ压； C． σ压＞σ金＞σ砂；
2. 长度1000 mm，外径200 mm，内径180 mm的管子 可选用（ ）。 A、砂型铸造 B、卧式离心铸造 C、压力铸造 D、立式离心铸造
三、工艺题
请确定图示铸件的浇注位置、分型面；选择造型方法。
一、判断题
1．分型面是为起模或取出铸件而设置的，砂型铸造、熔模 铸造和金属型铸造所用的铸型都有分型面。（） 2．铸造生产的显著优点是适合于制造形状复杂，特别是具 有复杂内腔的铸件。为了获得铸件的内腔，不论是砂型 铸造还是特种铸造均需使用型芯。（） 3．熔模铸造一般在铸型焙烧后冷却至600～700℃时进行 浇注，从而提高液态合金的充型能力。因此，对相同成 分的铸造合金而言，熔模铸件的最小壁厚可小于金属型 和砂型铸件的最小壁厚。（）
5.1 铸件外形的设计要求
下图为阀体铸件的结构。将具有两个分型面的结构a）改为
只有一个分型面的结构b），可简化造型工序。
5.1 铸件外形的设计要求
3、在铸件上设计结构斜度
在铸件的所有垂直于分型面的 非加工面上，应设计有结构斜度， 如图所示。 a ）图的结构没有结构 斜度，铸造工艺人员应铸造前给出 拔模斜度，这样就不必要地增加了 铸件的壁厚。结构斜度的大小，随 垂直壁的高度而异。高度愈小，斜 度愈大；内侧面的斜度应大于外侧 面的。
5.1 铸件外形的设计要求
右图所示为缝纫机边脚的结构， 其各部分非加工面设有30°左右的结 构斜度，方便了起模。 总之，铸件的结构斜度与拔模斜 度不同，前者由设计零件的人确定， 且斜度值较大；后者由铸造工艺人员 在绘制铸造工艺图时设计，且只对没 有结构斜度的立壁给予较小的角度 （0.5～3.0°）。
第五章 铸件结构设计
山东科技大学材料科学与工程学院
5.1 铸件结构与铸造工艺的关系
一、铸件外形的设计要求
1、铸件的外形应力求简化，造 型时便于起模。
（1）避免铸件的外形有侧凹。 如图所示的机床铸件，结构a） 的侧凹处在造型时另需两个外 型芯来形成。而结构b）在满足 使用要求的前提下，将凹坑一 直扩展到底部省去了外型芯， 降低了铸件成本。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
各类铸造合金的铸造性能不同，对铸件结构要求也 不相同。普通灰铸铁产生缩孔、缩松和热裂的倾向性小， 所以对铸件壁厚的均匀性、壁与壁之间的过渡等要求不 如铸钢件要求严格，但应注意其壁厚敏感性和壁太薄出 现的白口倾向。钢的铸造性能很差，表现为流动性差、 收缩大，所以铸钢件结构的设计应严格遵循结构工艺要 求，如铸钢件的壁厚不能太薄、不能出现太多热节、能 实现顺序凝固以利补缩，并可防止变形和裂纹等缺陷的 产生。
砂型铸造条件下铸件的最小壁厚值
铸 造 方 法 合 铸件尺寸/mm 铸钢 <200×200 砂 型 铸 造 200×200~500 ×500 8 10~12 灰铸铁 5~6 6~10 球墨铸铁 6 12 可锻铸铁 5 8 铝合金 3 4 铜合金 3~5 6~8 金 种 类
>500×500
15~20
15~20
5.2 铸件内腔的设计
有时一些铸件内腔的结构，虽能 满足使用要求，但却不利于型芯的稳 定、排气和清理。 如图所示的紫铜 风口a）。从使用出发只需两个通循 环水的孔即可，但从铸造工艺的角度 看，该型芯只靠这两个芯头来固定、 排气和清理显然很困难。为此在法兰 面上增设工艺孔，如图b）所示。该 型芯采用吊芯，通过6个芯头固定在 上型盖上，省去了芯撑，改善型芯的 稳固性，并使其排气顺畅和清理方便。
5.1 铸件外形的设计要求
缸体的设计如图所 示。原设计a）的结构 有内凹，造型时起模困 难，也只能采用外型芯。 而将其改为图b）的结 构，则可省去外型芯， 简化造型工序。
5.1 铸件外形的设计要求
（2）尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角。因为平 面分型面可以避免挖砂和假箱造型、生产率高。如图a）所示 的托架铸件，设计了不必要的外圆角，使造型工序复杂。去掉 外圆角的结构b），便于整模造型。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
2、铸件壁与壁之间应避 免锐角连接，是为了减 小热节和内应力。如图
所示。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
3、铸件的厚壁与薄壁的连接应逐步过渡，以防止应力集中。如 表所示。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
4、铸件壁与壁之间应避免交叉。对中、小型铸件壁与壁的连接， 应设计成交错接头；对大型铸件可采用环状接头，如图所示。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
4、铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，可防
止其变形。如图所示，在平板铸件上设计加强筋，以免其翘曲。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
设计防裂筋如图所示，以防在圆柱和法兰面连接处产生裂纹。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
5.对大而复杂的铸件，应设计成组合式铸件。 如图4.27所示的铸钢底座，分成两半来铸造，然后焊成整体。这 样既解决了熔炉、起重机和运输能力的不足问题；又简化了造型工艺， 使铸件的质量容易保证；同时也解决了大型铸件不易整体切削的问题。 如图4.28为组合床身的设计，采用螺栓联接，形成组合铸件。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
2、应尽量避免设计过大面积 水平面的铸件。 因为大面积的水平面在充 型时不易充满，会产生浇不足 和冷隔缺陷。如图4.22为轮形 铸件的辐板结构，方案b）较 易充满。 还有图4.23 所示的薄壁 罩壳铸件的设计，也是方案b） 较为合理。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
3、对于较长易挠曲的梁形铸件，应将其截面设计成 对称截面。如图所示。
2. 当铸件的内腔较复杂、需用型芯 形成时，应考虑好型芯的稳固、排 气顺畅和清理方便。 如图所示，为 轴承架内腔的两种设计。方案 a ） 需要两个型芯，其中较大的型芯呈 悬臂状态，需用型芯撑 A 支承其无 芯头的一端；若将轴承架内腔改成 方案 b ），则型芯的稳定性大大提 高，而且型芯的排气顺畅、也易于 清理。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
1、设计结构圆角
铸件上所有壁的转角处，均应设计结构圆 角。如图4.17和图4.18中的b)所示。
5.4 铸件壁与壁连接的设计
设计成如图4.17和图4.19中a）所示的直角连接，有以下缺点： 1) 直接连接处会形成铸造合金的聚积，易产生缩孔和缩松缺陷。 2) 在铸造合金的凝固过程中，由于柱状晶的方向性，转角处对 角线上将形成晶界，此处因集中了许多低熔点的夹杂物，也将 成为铸件的薄弱节，如图4.18所示。 3) 铸件在使用过程中，直角内侧医易产生应力集中，会降低其 有效承载力。 为此，在铸件上壁与壁的垂直连接处，必需设有结构圆角， 其大小如表所示。 一般的，铸造内圆角的大小与铸件壁厚相适应，以使转角 处内接圆的直径小于相邻壁厚的1.5倍。
四、结构修改题
1. 请修改图示灰铸
铁件的不合理结构， 要求ΦA，ΦB，ΦC 不能变，分型面， 浇注位置不能改变。
2. 说明结构斜度、拔模斜度及其区别。下面铸面斜度为结构斜度。而在 绘制铸造工艺图中加在垂直分型面的侧面所具有的斜度称 为拔模斜度，以使工艺简化和保证铸件质量。图中铸件之 孔和外圆面应具有斜度才合理。如果外表面加工则在加上 加工余量后再加上部分金属使其具有斜度。
15~20
10~12
6
10~12
5.3 合理设计铸件的壁厚
总之，在确定铸件的壁厚时，不
仅保证铸件的强度和刚度等机械性能， 而且应使铸件的壁厚大于所用合金的 “最小壁厚值”，以免产生浇不足和 冷隔缺陷。但铸件壁太厚，又易产生 缩孔和缩松缺陷。因此，一般铸件的 最大壁厚应不超过最小壁厚的三倍。 壁厚/mm 15~20 20~30 30~50 50~70
4. 铸件上凡垂直于分型面的加工表面都有拔模斜度， 而非加工表面可没有。（ ）
5. 体积和重量都很大的复杂铸件宜选用砂型铸造。 （ ） 6. 铸件采用“顺序凝固”原则时，内浇口开在壁薄处 为宜。（ ）
二、选择题
1．用化学成分相同的铸造合金浇注相同形状和尺寸的铸
件。设砂型铸造得到的铸件强度为σ砂；金属型铸造的 铸件强度为σ金；压力铸造的铸件强度为σ压，则
5.3 合理设计铸件的壁厚
此外，由于铸件内壁的散热条 件较差，其厚度应略小于外壁厚度， 以使铸件内、外壁的冷却速度相近。 一般的，铸件外壁、内壁和筋的厚 度比为 1:0.8:0.6 。如图所示阀体
的设计。方案 b ）减薄了内壁的厚
度，以使阀体各部分均匀冷却。
5.3 合理设计铸件的壁厚
当铸件的壁厚有差别时，铸件的结构应便于实现顺序凝固， 以利补缩。如图所示，铸件的侧壁设计成倒锥状、上厚下薄， 利于补缩
5.4 铸件壁与壁连接的设计
四、铸件的结构设计还应考虑到其它一些与合金铸造性能有关的问题：
1、铸件的结构是否使铸件的收缩受阻。 如图所示轮辐的设计。方案a）的轮辐数为偶数，每条轮辐均与另一条成直线 排列。这样，势必使两轮辐的收缩互相牵制、彼此受阻，轮辐内将产生大的铸 造应力，会使轮辐产生裂纹。为此，改为方案b）和c）的设计，则可以通过轮 辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力，以减小产生裂纹的危险。