20m箱梁预制施工组织一、工程概况K84+003冲沟中桥为线路跨越冲沟所设的一座中桥，桥梁位于R=1400m的左偏平曲线上，墩台径向布设。

该桥起点为K83+969.98,终点桩号为K84+036.02,桥梁全长66.04m，最大桥高7.5m。

上部结构为（3×20）米装配式预应力混凝土连续箱梁，全桥共1联；下部为柱式墩，桩基础；柱式台，桩基础。

本桥梁上部结构体系为先简支后连续的结构，全桥共30片预应力混凝土箱梁，箱梁为预应力后张法预制箱梁。

二、总体施工及工期安排综合考虑桥位处的地形、地貌及施工便道等因素，20m箱梁预制场设置于3号桥台附近。

箱梁预制与安装采用平行流水作业。

先施工右幅，再施工左幅。

预制箱梁计划于2010年9月17日开工，于2011年3月30日竣工。

三、施工资源配置1、参加施工的主要人员四、预制箱梁施工方案（一）总体思路箱梁预制场靠近3#台布置，现场场地有限，考虑运梁顺利，台座于便道保持平行，箱梁通过两台50t吊车提升至运梁车，运梁车运送至桥位后，两台50t吊车起吊，进行箱梁架设。

根据工期要求梁场设置6个台座，台座厚度为30cm，强度等级为C30宽度为92cm，台座四周用5号槽钢箍边，上铺6mm厚钢板；箱梁模板采用拼装式定型钢模，模板数量为2套，即可同时浇筑中梁或者内边梁和外边梁其中之一；箱梁钢筋在40m 箱梁预制场加工，运输至20m箱梁预制场后，在台座上绑扎焊接成型；预制场内配备16t吊车一台，进行模板拼装和砼施工；砼由拌和站集中供应，6辆混凝土运输车根据浇筑进度分批运输，确保混凝土到达现场的时间能够衔接；砼浇筑采用插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实；张拉设备选用千斤顶和配套油泵，按轴线双侧两端对称张拉，张拉采用张拉应力、伸长量双控。

本桥位于R=1400m的左偏平曲线上，墩台径向布设，预制梁长为变化值，最小梁长为1945mm，最大梁长为2000mm，变化范围±550mm。

根据设计要求，箱梁预制时在桥梁上部箱梁通用图标准跨径的基础上，在跨中调整相应的增减值，现场台座两端长度按可调节设置，钢模板利用跨中调节段进行总拼装长度的调整，以满足箱梁的不同长度；图纸要求，当矢高值5cm＜△≤10cm时，采用调整预制边梁悬臂长度以保证桥面线型，本桥边梁悬臂长度采用调整翼缘板侧模挡板的相对位置来保证悬臂长度尺寸。

20m预制箱梁施工工艺如下图：1、钢筋加工、拌和机、砂、石料场地设置与硬化预制箱梁的钢筋全部在40m箱梁预制场加工，然后运送至现场，但在20m箱梁预制场内设置钢筋储存地及现场临时加工场及其它原材料堆放场地，场地采用C20砼硬化15cm。

2、预制梁场设置与硬化（1）清除预制场表面杂物后，开挖台座。

台座位置开挖深度为50cm，然后进行水泥土换填，台座两端开挖深度80cm，然后坑底铺20cm碎石并压实，最后浇筑C30砼。

然后在基础上放样台座位置，立模板浇筑台座。

（2）对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理：采取扩大、深挖槽后浇注砼的加固方式，以防箱梁张拉起拱后，箱梁重量均作用到底座两端而损坏底座。

为了更好的控制台座反拱度，台座砼在浇筑前精心抄平，按图纸设计要求设置1cm反拱，完成后进行复核和验收。

（三）模板1．模板采用厂制定型钢模，钢模加工时截面尺寸与长度（分节长度和组拼后总长度）要准确。

钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上进行。

工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。

模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。

每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确。

侧模连接采用企口缝，保证浇注砼时不漏浆。

侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐。

2．支立侧模板前，在[50mm槽钢内放置一直径为Φ55mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。

其余各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。

预制箱梁侧模、底模、内模结构见下图。

侧模的安装采用16t吊车配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应等到钢筋安装完毕后安设。

模板安装的精度要高于预制梁精度要求。

每节模板安装完成后需通过验收合格后方可进入下一工序。

为了保护模板方便拆模，模板在使用前要涂抹油。

3．内模：采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。

内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。

立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。

5、模板及预留孔道塑料管的拆除非承重侧模板在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

内模和预留孔道内塑料管应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时拆除，拆除时间通过试验确定，以砼强度达到0.4~0.8Mpa 时为宜。

承重模板应在砼强度达到能承受自身和其它外部荷载时拆除。

（四）、钢筋、波纹管1. 钢筋：钢筋施工采用钢筋定位模架确定主筋及箍筋的位置，并在台座侧面用油漆标记出各钢筋位置，然后在进行钢筋的绑扎，以保证钢筋位置的准确。

1、钢筋加工按施工进度计划进场原材料钢筋，原材料进场后，原材钢筋堆放到钢筋棚，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后方可使用。

2、钢筋下料钢筋按图纸设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。

Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料。

Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。

3、钢筋的焊接a、主筋的焊接预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊或闪光对焊接头，钢筋焊接施工前，先清除钢筋焊接部位的钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。

搭接焊时，采用两点定位焊固定。

主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7d，高度不小于主筋直径的0.3d；b、现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。

c、钢筋焊接的质量检查与验收外观检查应符合下列要求：(1)焊缝表面应平整，不得有较大凹陷或焊瘤。

(2)在焊接接头区域不得有裂纹。

(3)咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小应满足规范要求。

2. 波纹管1、预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，采用卷制机现场卷制，随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。

波纹管卷制成后，应取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。

波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。

2、波纹管采用设计图纸U型钢筋定位，直线段每1m位置设置一道，曲线段每0.5m位置设置一道。

穿入波纹管，并在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小5mm的塑料管，防止浇注砼时局部漏浆或有异物掉入波纹管内，检验位置无误后使用22#扎丝捆扎结实。

砼施工后，在砼强度达到0.4~0.8Mpa时将塑料管采用人工或卷扬机抽出。

（四）预埋件伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔按设计位置准确预留。

（五）、梁体砼施工砼由集中拌合站供应，砼运输采用6辆砼运输车运至预制现场，梁场配备16t吊车投料。

1、浇筑砼之前，仔细检查伸缩缝、泄水孔、护栏等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。

2、砼的浇筑采用连续浇筑法，浇注顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向是从梁的两端循序进展至梁跨中。

3、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过50cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时），上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

4、分段长度宜取5m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。

砼浇筑进行中不得任意中断，段与段之间的接缝为斜向，上、下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。

5、梁体砼的振捣主要采用侧振工艺，以高频附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，模板边角以及振动器振捣不到的地方辅以捣固铲捣固。

附着式振动器与模板之间采用螺栓连接，两边对称振动，控制振动时间，每次不超过20秒，只能在灌注部位振动，不得空振模板。

并注意梁端部振动，确保砼密实。

采用插入式振动棒捣固时，要布点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管以免孔道变形，影响以后张拉。

6、横隔板处浇注砼时，以插入式振动器配合振捣，振动时严禁触及波纹管，以免波纹管振破漏浆，形成堵孔影响张拉。

7、梁端锚垫板部位，钢筋密，锚下应力大，用细粒径砼，分次下料，利用侧振、及插入式振捣棒上焊接钢筋插入振捣的方法，充分振捣，确保锚下砼密实度。

8、砼浇筑过程中应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其它预埋件的位置。

9、混凝土浇筑前必须做好混凝土的生产、运输等全部环节的准备工作，一旦混凝土浇注开始，要一气呵成，决不允许中断。

混凝土浇筑后，在砼初凝前，将箱梁表面拉毛，以利与桥面砼铺装的连接。

拆模：当混凝土强度达到15-20MPa时，才可拆除外模，拆模遵循“上顶下拉、同步平移”的原则，内模在混凝土强度达到4-8MPa时即可拆除。

10、箱梁养护：养护根据外界气温情况，采取喷淋洒水养护。

正常养护采用塑料布覆盖养护并洒水。

养护时间一般为7～10天，在张拉压浆后进行3～5天养护；当冬季外界气温≤5度时，采用蒸汽养护，或用彩条布搭设暖棚，暖棚内用煤炉升温，保持棚内温度在10度以上，进行洒水保湿养护。

（六）、预应力施工砼达到设计强度的90%时，且混凝土龄期不小于7d时，即可张拉梁体正弯矩束，张拉时采用YCW250型千斤顶，配ZB4-500型高压油泵。

1.钢绞线施工钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装1、下料钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

2、编束按设计预应力钢束编束。

编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1~1.5m，编扎成束的钢绞线做到顺直无扭转。

成束的钢绞线按编号分类存放。

为便于穿束，将穿入端用胶纸加以包裹。

3、锚具安装：张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的注浆孔用绵纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，以防砼浇注时漏浆堵孔。

4、穿束钢绞线在穿束前，应检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有应更换后才能穿束。

2.钢绞线的张拉工艺钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行，钢束张拉程序如下：1、检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度90%以上时，且混凝土龄期不小于7d时，方可进行张拉。