“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。
不要以为只有大改善才能称得上是改善，改善应该从小事做起，从身边做起。
改善来源于“这样做妥当吗”，来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。
最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。
—4—要容忍失败领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。
实际上，事事成功是不可能的。
而失败本身就意味着需要改善。
每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。
失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。
一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。
既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者就应对此给予赞许，并鼓励他们继续改善下去。
因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。
—5—越忙，越是改善的好机会经验表明，在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。
相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。
因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。
当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。
这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。
因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。
而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。
—6—改善要根据实际需要实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。
—7—抛弃僵化固定的观念先否定现状。
改善中，改变观念非常重要。
不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。
—8—不强调理由思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。
比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。
从不可能之中，寻找解决方法。
不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。
改善无处不在。
不只在工作中存在改善的空间，日常生活中也一样可以改善。
例如电视主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。
两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。
—9—人人参与不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。
—10—更应该重视不花大钱的改善花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。
—11—马上行动“重拙速，轻巧迟”，有改善计划后不要过分拘泥于细节或者过度追求完美，要马上付诸实施，哪怕只达到约定目标的20%。
问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。
精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。
立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。
—12—改善方法的四个原则①现场原则。
所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。
改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。
②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。
③标准化原则。
改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。
④重要度管理上的时间管理原则。
—13—改善无止境改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。
对待改善工作，就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，改善工作也是如此。
生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。
以往的改善在现在看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。
人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。
企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
上述内容揭示了改善的基本观念。
事实上，质量和改善的根本问题是人的质量问题。
只有全公司的所有工作人员都热爱自己的公司，都热爱自己的工作，公司的方针，都像一家人一样来开展工作，都热爱自己公司的产品，都遵循自己公司的事业才能长盛不衰，正因为如此，精益生产强调人的质量，注重对人性的尊重，重视对人的教育和培养。
-END-文章来源：网络（如侵联删）文章编辑：Blean投稿方式：***********************学正宗精益，到标杆精益选标杆精益，建精益标杆标杆研修 | 精益内训 | 精益咨询 | 益友会 | 改善大赛效率突破系列文章《3P》1. 什么是生产准备流程（3P）?2. 精品：通用电气GE的3P（生产准备过程）！3. 3P生产准备流程案例解析！《DFMA可装配性设计》1. 趣说“百科”：面向制造及装配的设计（DFMA）2. 最全面的DFMA培训材料！3. 深度好文 | 基于制造和装配的设计（DFMA）！4. 为什么说产品设计决定了75%的产品成本？《LCIA低成本自动化》1. 关于LCIA低成本自动化的十个知识点！2. LCIA低成本自动化，改善的基础知识（附案例）3. 14秒走心视频案例，秒懂低成本自动化！4. 用最小的成本来赚取最大的利润，低成本自动化的4大特点！5. 干货PPT | 如何让自动化变得更简单？6. 干货PPT | 低成本自动化的案例，收藏了（附35个经典案例）7. 小企业如何实现低成本的自动化？《单元线设计》1. 丰田绝密资料：单元生产线设计12. 丰田绝密资料：单元生产线设计23. 丰田绝密资料：单元生产线设计34. 丰田绝密资料：单元生产线设计45. 精益实战｜最全单元设计和单件流布局规划，一文搞懂6. PPT干货 | 单元式生产布局方案，赶紧收藏7. 如何让生产现场高效、有序？看看这套单元生产线设计和改善方法8. 实施标准化作业对企业的七大好处！《标准作业与效率提升》1. 标准化作业执行与改善方法，工人培训就靠它了！2. 标准作业手顺书（丰田资料）！3. 漫谈广汽丰田的标准化作业！4. 实施标准化作业对企业的七大好处！5. 干货PPT | 标准作业改善详解，57张图，请拿走！6. 制造企业生产现场真正的标准作业落地有多难？7. 如何确保标准化作业有效执行？8. 干货PPT | 标准作业的广泛应用，附经典案例解析《OEE提升与OPE提升》1. 最全的全局设备效率（OEE）介绍！2. 怎样计算OEE，才是正确的？3. 如何利用OPE和OEE快速提升效率？4. IE改善与OEE和稼动率的关系！5. 生产效能提升秘诀：设备OEE你会用吗？6. 干货PPT | OEE分析与管理7. 干货分享 | 日本三洋SANYO公司OEE向上（提升）活动8. 如何在企业中推行OEE？《IE现场改善》1. 现场改善，过程比结果更重要2. 工厂就我一名IE，如何找到改善“突破口”？3. 案例 | IE现场改善案例4. 工厂现场改善的基本要点，收藏！《快速切换》1. 【PPT干货】如何快速换模（SMED）？2. 【建议收藏】快速切换（SMED）教材，堪称经典！3. 快速换模（SMED）在各个工业行业的规模应用！4. 快速换模的实施方法与技巧，让你的生产效率快速提高！《标准工时与定额分析》1. 【建议收藏】最详细的“标准工时”制定方法，手把手教学！2. 【PPT干货】500强企业IE技术员必备：标准工时设定与工作改善（190张图！）3. 你理解的标准工时是什么？4. 没有标准工时，别谈现场管理！5. 标准工时做好了，会提高多少效率？《精益布局与产线设计》1. 这些工厂流水线布局堪称完美，你的工厂执行属于哪一种？2. 如何帮企业设计高效率的精益生产线？3. 丰田卡罗拉国外生产线，从零件到整车的诞生！4. 你的工厂车间需要这样高效的精益生产线！《仓储设计与效率提升》。