例 制定如图所示零件图的工艺流程
例 制定如图所示零件图的工艺流程
要求：
根据零件基本的几何形状和具体的生产条件， 正确选择适当的加工方法，制定出最佳的加 工工艺路线，加工出符合图样要求的零件。
根据零件基本的几何形状和具体的生产条件， 正确选择适当的加工方法，制定出最佳的加 工工艺路线，加工出符合图样要求的零件。
2）中等精度内孔表面加工（IT9-IT13；Ra1.25-40um）
若D<30mm，钻孔-扩孔 若D>30mm，钻孔-半精镗 3）较高精度内孔表面加工（IT7-IT9；Ra0.32-10um） 若D<20mm，钻孔-铰孔
若D>20mm，钻孔-扩-铰；钻-半精镗-精镗；
钻-镗（或扩）-磨；钻-拉
4）高精度内孔表面加工（IT6-IT8；Ra0.08-1.25um） 若D<12mm，钻-粗铰-精铰 若D>12mm，钻-扩-（或镗）-粗铰-精铰；钻-拉-推； 钻-扩（或镗）-粗磨-精磨 5）精密内孔表面加工（IT5-IT6；Ra0.008-1.25um） 在高精度内孔表面加工方案的基础上，采用金刚镗、研磨、滚
（2）珩磨
珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加
工表面进行的精整加工，又称镗磨。珩磨后孔的尺寸精度为 IT7～4 级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04μm。
4、内孔表面加工方案
1）低精度内孔表面加工（IT10-IT13； Ra5-80um ） 用一般的钻孔方法即可达到（孔径＜20mm）。
ap
f vc
较小
较小 中等或高速
精车
（1）作为高精度外圆表面的终加工，主要目的是达到零件表面的
加工要求。 （2）加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～2.5μm
（3）用于较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。
ap
f vc
小
小 高速
精细车
（1）主要用于高精度、小型且不宜磨削的有色金属零件的外 圆表面加工或大型精密外圆表面加工。 （2） 加工精度可达到IT6以上，表面粗糙度Ra0.02-1.25μm 左 右。 ap f vc 很小 很小 高速
工 件 旋 转：主运动 刀具直线运动：进给运动
加 半精车 工 阶 精车 段 精细车。
粗车
（1）主要任务是迅速切除毛坯上多余的金属层，使形 粗 状和尺寸基本接近成品。 （2）粗车尺寸精度等级较低（IT12-IT13），表面粗糙 车 度值较大（Ra10-80um）。
ap
f
大
较大
vc
中等或较低
半精车
（1）在粗车之后进行的，目的是进一步提高工件的精度和降 低表面粗糙度。 （2）加工精度可达ITl0~IT11，表面粗糙度为Ra2.5~10μm。 （3）可作为磨削或精车前的预加工，或中等精度表面的最终 加工。
2）形状精度 圆度 、圆柱度
0.02
3）位置精度
主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的圆跳动以及端面对轴心
线的垂直度、对称度等。
0.03
A- B
A
B
4）表面质量 各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。
例：
减速器输出轴
2、外圆表面的典型加工方法
车削加工
磨削加工
精密加工
研磨、滚压、抛光
1）外圆表面的车削加工
◆ 拉削特点：拉刀是一种多齿刀 具，拉削时由于拉刀的后一个 (或一组)刀齿高出前一个(或一组) 刀齿，从而能够一层层地从工件 上切下金属，以获得较高精度和 较好的表面质量。
◆ 拉刀的直线运动为主运动，拉削无进给运动，其进给靠拉刀
的每齿升高量来实现的；
◆ 用于大批大量生产中孔径<125mm的中小通孔。
二、外圆表面加工
外圆表面是机械零件中最常见的表面形式。 轴类零件 盘类零件
外圆表面的典型零件
加工方案的确 定从？个方面 考虑
1、外圆表面的技术要求
1）尺寸精度-通常指外圆表面直径和长度的尺寸精度。
0.025 50 0.041
外 圆
长 度
50 50 f 6
0.025 0.041 0.025 0.041
5）磨孔 磨孔是孔的精加工方法之一，磨孔的精度可达IT8~ IT6，表面 粗糙度值达Ra 1.6~0.4μm。 磨孔主要用于不宜或无法进行镗削、铰削和拉削的高精度孔及 淬硬孔的精加工。 内圆磨削方式：
普通内圆磨削
行星式内圆磨削
无心内圆磨削
6）拉削加工及拉刀 ◆ 拉削加工：用拉刀加工工件内、外表面的加工方法。 ◆ 能加工各种截面形状的内孔表面（圆孔、成形孔、花键孔）
是对车削后的外圆表面作进一步的精加工 按外圆表面磨削时选用砂轮的磨料粒度以及磨削用量不同，
分为粗磨、精磨、光整加工（精车或精磨以后进行）。 粗磨
砂轮 进给量 加工质 量 f 精度 Ra(μm) 粗磨粒 较大 IT9~IT8 6.3~3.2
精磨
细磨粒 小 IT7~IT6 0.8~0.4
光整加工
极细 很小 IT5以上 0.1以下
钻——扩——铰 是非常典型的工艺。
4）镗孔----对已有孔进一步加工的精加工方法。 （1）镗孔的特点 ◆镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还能保证各孔的孔距精度
和位置精度； ◆常用来加工箱体、机座、支架等外形复杂的大型零件上的大直径孔
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（2）镗孔方法的选择 ◆ 粗镗 粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达 50 ～12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。 ◆ 半精镗 半精镗的加工精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达 6.3～3.2 μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内 孔表面的最终加工。 ◆ 精镗 精镗的加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～ 0.8μm。用于精度较高的内孔的精加工或作为珩磨孔的预加工。
总结：
三、内孔表面加工
1、内孔表面概述
内孔表面是盘套、支架、箱体类零件的主要组成部分之一。 1）配合内孔：装配中有配合要求的孔。加工精度要求较高。 2）非配合用孔：装配中无配合要求的孔。加工精度要求不高。
3）深孔： 长径比L/D>5～10的孔称为深孔。加工难度较大， 对刀具和机床均有特殊要求
此外，还可按孔的形状分为圆柱孔、圆锥孔和成形孔。
2、内孔表面的技术要求
1）尺寸精度 指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的 尺寸精度等。 2）形状精度 指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。
3）位置精度 指孔与孔间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔 间的垂直度、平行度、倾斜度等。 4）表面质量 指内孔表面粗糙度及表层物理力学性能的要求等。
种六面体零件的主要表面之一。
1）非结合平面：不与任何零件相配合，一般无加工精度要求。 2）结合平面：这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精 度和表面质量均较高。 3）导向平面：如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质 量要求很高。 4）精密量具表面：如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块 的测量平面等。这种平面精度和表面质量要求均很高。
前导部——起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并 可检查拉削孔径是否符合要求。 切削部——它担负主要的切削工作，其刀齿尺寸逐渐增大，又 分为粗切齿与精切齿两部分。有的拉刀在粗切齿与精切齿之间 还有过渡齿。
校准部——用于校准与修光被切削表面，起到提高工件加工精 度和表面质量的作用。其刀齿尺寸不变。当切削部分的刀齿经 过刃磨尺寸变小后，前几个校准齿依次变成切削齿，所以校准 齿还具有精切齿的后备作用。 后导部——它能在拉削终了前保持拉刀的后几个刀齿与工件间 具有正确的相对位置，防止工件偏斜。 后柄部——只有当拉刀又长又重时才需要，用于支撑拉刀、防 止拉刀下垂。尾部的直径视拉床托架尺寸而定，其长度一般应 不小于20mm。
复习
尺寸链的定义、组成、特征 工艺尺寸链封闭环的查找 尺寸链计算步骤 1.画尺寸链图： 2.确定封闭环 ： 3.确定增环： 4.确定减环： 5.基本公式：
4.1 典型表面加工方法
本章要点
外圆表面加工
内孔表面加工 平面加工 成形表面加工
一、引入
机电产品的类型
◆机器零件的结构形状虽然多种 多样，但是由一些最基本的几何 表面（外圆、孔、平面等）组成 的。 ◆机器零件的加工过程就是获得 这些零件上基本几何表面的过程 ◆同一种表面，可选用加工精 度、生产率和加工成本各不相 同的加工方法进行工。
压等精细加工方法。
孔加工方案的选择
分析图示齿轮孔表面的加工方法：
0.006 0.08 B
其余
8P9
0 ) -0.087
0.02 B
0.05 B 0.08 A
B
φ0.01
Φ88h9(
A
Φ24H7(
+0.021 0 )
25 32
四、平面加工
1、平面概述
平面是组成平板、支架、箱体、床身、机座、工作台以及各
常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
拉削工件
拉削工件
◆ 拉孔是一种高生产率的精加工方法。加工精度可达IT8～ IT7，Ra值可达0.8～0.4μm。 ◆ 拉孔前工件须经钻孔或扩孔；
前柄部——用于将拉刀装夹在拉床的夹头中以传送运动和拉力。
颈部——用于连接头部与刀体，一般在颈部上刻印拉刀的标记 过渡锥——使前导部能顺利进入初孔(工件上予先加工的孔)，起 对准中心的作用。
2）中等精度外圆表面加工
粗车-半精车。用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
尺寸精度达IT10-IT11，表面粗糙度为Ra2.5-10um
3）较高精度外圆表面加工
◆ 粗车-半精车-精车。适用于铜、铝等有色金属件外圆表面的 加工；尺寸精度达IT7-IT9，表面粗糙度为Ra1.25-5um